A. 混凝土路面做法
水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（墊）層所組成的路面，亦稱為剛性路面。它包括普通水泥混凝土、鋼筋混凝土、碾壓混凝土和連續配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗壓、抗彎、抗磨損、高穩定性等諸多優勢，在各級路面上得到廣泛應用，在我國高等級公路中水泥混凝土路面日漸增多，加上近年來農村公路建設中普遍採用水泥路面，使得水泥混凝土路面科學化、規范化施工成為廣大公路建設者關注的問題。水泥混凝土路面施工中，核心環節是混凝土的拌和生產和混凝土的攤鋪，本文僅對公路水泥混凝土路面施工工藝流程進行探討。
水泥混凝土路面施工工藝流程
1、模板安裝
模板宜採用鋼模板，彎道等非標准部位以及小型工程也可採用木模板。模板應無損傷，有足夠的強度，內側和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大於3mm，振搗時模板橫向最大撓曲應小於4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過±2mm，縱縫模板平縫的拉桿穿孔眼位應准確，企口縫則其企口舌部或凹槽的長度誤差為鋼模板±1mm，木模板±2mm。
2、安設傳力桿
當側模安裝完畢後，即在需要安裝傳力桿位置上安裝傳力桿。
當混凝土板連續澆築時，可採用鋼筋支架法安設傳力桿。即在嵌縫板上預留園孔，以便傳力桿穿過，嵌縫板上面設木製或鐵制壓縫板條，按傳力桿位置和間距，在接縫模板下部做成倒U形槽，使傳力桿由此通過，傳力桿的兩端固定在支架上，支架腳插入基層內。
當混凝土板不連續澆築時，可採用頂頭木模固定法安設傳力桿。即在端模板外側增加一塊定位模板，板上按照傳為桿的間距及桿徑、鑽孔眼，將傳力桿穿過端模板孔眼，並直至外側定位模板孔眼。兩模板之間可用傳力桿一半長度的橫木固定。繼續澆築鄰板混凝土時，拆除擋板、橫木及定位模板，設置接縫板、木製壓縫板條和傳力桿套管。
3、攤鋪和振搗
1） 攤鋪前的准備工作
混凝土攤鋪前的准備工作很多，主要強調一下攤鋪前灑水的卸料工序。
1.1 灑水
攤鋪前灑水是一個看似簡單的工序，往往不被施工人員重視，但如果灑水處理不好會嚴重影響路面質量。
灑水量要根據基層材料、空氣溫度、濕度、風速等諸多因素來確定灑水量，即保證攤鋪混凝土前基層濕潤，而且盡可能撒布均勻，尤其在基層不平整之處禁止有存水現象。從目前施工現場來看，大多數情況下是灑水量不足，因為基層較干，鋪築後混凝土路面底部產生大量細小裂紋，有些小裂紋與混凝土本身收縮應力產生的裂重疊後使整個混凝土路面裂紋增多。
1.2 卸料
自卸車的卸料也是常常不被重視的工序，在施工中經常發生堆料過多給施工造成困難，有時布料過少使混凝土量不足，路面厚度得不到保證。這種混凝土忽多忽少現象會嚴重影響混凝土路面的平整度。在施工過程中大多數施工者死板地間隔一定距離卸一車料，而忽視了基層不平整的變化，這種變化在客觀上是普遍存在的。
目前許多企業施工水平不是很高，尤其是對路面基層的標高控制不到位，造成基層平整度較差，加大了混凝土路面施工的難度。在實際施工中，我們可對基層表面與面層基準標高線隔段實測來決定混凝土的卸料量，這樣會避免卸料不均的問題。
對於半干硬性現場拌制的混凝土一次攤鋪容許達到的混凝土路面板最大板厚度為22～24cm；塑性的商品混凝土一次攤鋪的最大厚度為26cm。超過一次攤鋪的最大厚度時，應分兩次攤鋪和振搗，兩層鋪築的間隔時間不得超過30min，下層厚度約大於上層，且下層厚度為3/5。
每次混凝土的攤鋪、振搗、整平、抹面應連續施工，如需中斷，應設施工縫，其位置應在設計規定的接縫位置。振搗時，可用平板式振搗器或插入式振搗器。
施工時，可採用真空吸水法施工。其特點是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易於攤鋪、振搗，減輕勞動強度，加快施工進度，縮短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干縮性、抗滲性和抗凍性。
B. 瀝青混凝土路面施工技術
1.施工准備階段
瀝青混凝土路面施工准備階段包括：
a. 基層驗收；
b. 材料、機械設備的檢查；
1.1基層驗收
基層分新建和利用原路面兩種。高等級公路要求除臨土基第一層底基層可路拌施工外，均採用集中拌和、機械攤鋪的方法進行施工。為提高路面的平整度從基層開始就嚴格掛線施工，達到施工技術規范要求的各項指標。目前為提高工程質量減少路面裂縫多在上基層上每隔15—20米切縫鋪設土工格柵或土工布撒布改性瀝青處理。在原有路面上鋪築瀝青混凝土也應嚴格驗收，對瀝青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以處理。對有較大波浪的地方應在凹陷處預先鋪上一層混合料，並予以壓實，不必考慮攤鋪厚度的均一性。
1.2材料、機械設備的檢查
1.2.1原材料
瀝青混合料拌和前應嚴格按照設計文件及規范要求選擇好各種材料。必須對材料來源、材料質量、數量、供應計劃、材料場堆放及儲存條件等進行檢查。
瀝青混合料中使用的粗集料，通常是2—3種不同規格的石料經摻配組成。在施工過程中要保證有穩定的合格礦料級配，就要求在石料的供料和收料過程中，保證不同規格碎石顆粒要有一致性。保持瀝青混合料級配組成的一致性對瀝青混合料各項技術指標的穩定性非常重要。
路面施工所用的礦料數量較大，加之施工單位流動性強，施工單位很少有自己組織的石料加工廠。同時按照「因地制宜，就地取材」的原則利用當地生產的材料。現在社會上生產碎石材料的廠家都屬於建材部門或地方的集體或個人所有，生產的材料又是常用於水泥混凝土。而水泥混凝土對集料規格的要求與瀝青混凝土對集料的要求是不同的，瀝青混凝土路面材料對砂、石料的質量和規格要求更高，因為它在相當程度上要依靠集料的嵌擠作用形成路面強度並保證結構的穩定性。
實踐中認識到，同一個工程從多個廠家購進石料，會出現品種雜，而且規格上參差不齊的現象。名義上是同一規格粒徑的石料，出自不同廠家，甚至是一個廠家由不同型號機器加工的石料，其材料級配也是有差異的。用這些碎石直接摻配後生產的瀝青混凝土混合料，由於不同規格集料級配的不均勻性，常導致混凝土的質量難以保證。因此在室內實驗認定的各廠家生產的石料性質、強度等指標合格的基礎上，選取生產量能滿足需用的一或二個廠家的石料。如能採用對進場的各家不同規格的集料進行二次篩分的工程措施，使分離出的不同規格的集料配比均勻一致。就更多可保證拌制的瀝青混凝土混合料礦料級配組成的均勻性，從而保證瀝青混凝土質量的穩定性。
1.2.2施工機械
施工前應對拌和廠及瀝青路面施工機械和設備的配套情況、性能 、計量精度等進行檢查。拌和前特別要注意瀝青拌和樓電子秤的准確度。從而保證骨料、粉料、瀝青等各種物料配比精度。
攤鋪設備的選型也很重要，德國ABG423型全自動找平攤鋪機，整幅一次攤鋪（全寬12M），能很好控制攤鋪厚度和表面平整度。
2．試驗段的試鋪
高級公路面層在施工前應鋪築試驗段。試驗段的長度應根據實驗目的確定，宜為100~200M。試驗段宜在直線上鋪築。分試拌及試鋪兩個階段，包括下列實驗內容：
2.1據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則，確定合理的施工機械、機械數量及組合方式。
2.2試拌確定拌和機的上料速度、拌和時間、拌和溫度等操作工藝。
2.3通過試鋪確定：透層瀝青的標號與用量、噴灑方式、噴灑溫度；攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝；壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及遍數等壓實工藝；以及確定松鋪系數、接縫方法等。
2.4范規定的方法驗證瀝青混合料配合比設計結果，提出生產用的礦料配比和瀝青用量。
2.5建立用鑽孔法及核子密度儀法測定密度的對比關系。確定瀝青混凝土或瀝青碎石面層的壓實標准密度。
2.6定施工產量及作業段的長度，制訂施工進度計劃。
2.7全面檢查材料及施工質量。
2.8定施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式。
在試驗段的鋪築過程中，應認真做好記錄分析，直接取得一手施工資料。在正式路段上施工時，要按照試驗段施工時所取得的試驗數據進行施工。
3.施工階段
施工階段包括：瀝青混凝土混合料的拌和、運輸、攤鋪、接縫處理及碾壓。
3.1瀝青混凝土混合料的拌和
瀝青混合料的拌和機械、拌和時間、拌和溫度、熱礦料二次篩分、瀝青用量等是影響瀝青混凝土路面穩定性和平整度的重要因素
瀝青混合料必須在瀝青拌和廠採用拌和機械拌制。可採用間歇式拌和機或連續式拌和機拌制。當工程材料從多處供料、來源或質量不穩定時，不宜採用連續式拌和機。
瀝青混合料拌制時，瀝青和礦料的加熱溫度應調節到能使拌和的瀝青混合料出廠溫度（石油瀝青120~165攝氏度；煤瀝青80~120攝氏度）。混合料溫度過高時，影響瀝青與集料的粘結力，從而影響到混合料的穩定性。
瀝青混合料拌和時間要以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為30~50s（其中干拌時間不得少於5s），連續式拌和的拌和時間由上料速度及拌和溫度調節。
拌和廠拌和的瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。如發現不合格時應及時調整 。
3.2瀝青混凝土混合料的運輸
混合料的運輸採用較大噸位的自卸汽車運輸。從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運輸過程中注意加蓋蓬布，用以保溫、防雨、防污染。瀝青混合料運輸車的用量應較拌和能力或攤鋪速度有所富餘，保證攤鋪機連續不間斷攤鋪。注意卸料與攤鋪機之間的距離，防止碰撞攤鋪機或倒在攤鋪機外，引起攤鋪不均勻，影響路面的平整度。
3.3瀝青混凝土混合料的攤鋪
在合格的基層上按規定撒布透層、粘層、鋪築下封層後，可進行混合料的攤鋪。首先進行施工放樣。准確的施工放樣避免基準鋼線的重度影響，其鋼支柱縱向間距不宜過大，一般5~10米並用緊線器拉緊。同時要加強監視，防止現場人員擾動，造成攤鋪面的波動。攤鋪前，還要及時進行立柱、橫坡度、厚度等項指標的檢查，發現問題及時處理。
攤鋪機攤鋪速度勻速行使不間斷，藉以減少波浪和施工縫，試驗人員隨時檢測成品料的配比和瀝青含量，及時反饋拌和廠，及時調整。設專人消除粗細集料離析現象，如發現粗集料窩應予鏟除，並用新料填補。此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁用薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎，引起面層推移破裂。
攤鋪中的質量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台階），混合料離析、裂紋、拉溝等。
① 粉料過多，溫度不當，砂石未完全烘乾，機械猛烈起步和緊急剎車，刮料護板安裝不當均可引起裂紋。
② 瀝青含量過多或過少，礦粉含量不足；骨料尺寸與攤鋪厚度不協調；振搗梁與熨平板的相互位置調整不當，振搗梁、熨平板底面磨損；刮料護板安裝不當，熨平板接縫處理不當等引起拉溝。
③ 供料速度不勻；機械起步和剎車過猛；攤鋪速度不均勻；熨平板工作迎角調整過當攤鋪機發動機或驅動鏈條松緊度未調好均會引起小波浪。
④ 熨平板底面磨損或嚴重變型時，鋪層容易產生裂紋和拉溝，故應及時變換。有時熨平板的工作迎角太小，也會使鋪層的兩邊形成裂紋或拉溝。調整熨平板的前緣拱度，並在試鋪中多次調整，直到能鋪出具有良好的鋪層為止。如果多次調整仍消除不了上述缺陷，就應該更換熨平板的底板。當礦料中的大顆粒尺寸大於攤鋪厚度時，在攤鋪過程中該大顆粒將被熨平板拖著滾動，使鋪層產生裂紋、掛溝等。所以應嚴格控制礦料粒徑，使其最大尺寸在規范之內。混合料的配比不當，會產生全鋪層的裂縫，因為振搗梁在攤鋪過程中混合料進行搗實的同時，還要將它向前推移。如果混合料的大顆粒過多，就會出現全鋪層的大裂縫。為了消除這種裂縫，有時可將熨平板加熱進行熱熨，但大多數情況下需要改變混合料的配比。
⑤ 輪胎攤鋪機氣壓超限（一般為0.5~0.55mpa），攤鋪機宜打滑；氣壓過低，機體會隨礦料重量變化而上下變動，使攤鋪層出現波浪。履帶式攤鋪機履帶松緊超限將導致攤鋪速度發生沖脈，進而使鋪面出現搓板。履帶或輪胎的行駛線上因卸料而灑落的粒料未清除，該部分攤鋪厚度易突變。
⑥ 被頂攤的運料車剎車太緊，使攤鋪機負荷增大，或料車倒退撞擊攤鋪機或單側輪接觸、另側脫空等會引起速度變化或偏載，使鋪面出現凸楞。施工中往往第一、二車料質量較差，注意取捨或調劑使用。
⑦ 自動熨平裝置中，掛線不緊，中間出現撓度，會引起鋪層波浪。
⑧ 採用冷茬法攤鋪時，其縱向接茬由於密實度不夠，行車不久往往會出現坑窪和裂縫。因此必須注意接茬的重疊量，並在前一條攤鋪帶未被弄臟或變型之前就攤鋪後一條。
3.4瀝青混凝土面層的碾壓
保證路面達到設計的密實度和良好的平整度，是瀝青路面攤鋪碾壓階段的主要工作目標。達到此目的關鍵是要使瀝青混合料在適當的溫度下實施碾壓。尤其是初壓階段，應盡量在規范要求的溫度范圍內的較高溫度下短時間完成。這就要求在施工組織上拌和機和攤鋪機在單位時間內的工作量必須匹配，即拌和量略大於攤鋪量,使混合料鋪築在緩慢、均勻、連續不斷的條件下進行，並作到邊鋪邊壓。
對於發生推移現象的面層，要及時取樣做馬歇爾試驗和礦料級配試驗。從現場觀察和試驗數據上分析，推移的原因如下：
① 集料過於密實，面層起骨架作用的大顆粒骨料相應較少；
② 瀝青混合料瀝青含量相對較高；
③ 下層頂面有浮料無及時清理干凈或有風沙浮塵的影響，造成局部推移。
對略有推移的瀝青混合料，一般情況下是集料的時段性級配不均勻造成的。一般來說，其各種技術指標基本上是符合要求的。可採用調整碾壓的方法。實踐證明初壓溫度低時推移較為嚴重，初壓在120--130℃溫度條件下，短時間內完成是提高壓實質量的最佳方式。
C. 混凝土路面施工方案
(一)准備工作
1、施工復測:對被交道、收費站道路中心樁位置、水準點基點樁及其他測量資料進行復測,對控制樁進行加固。
2、原材料的准備
(1)、集料:質地堅硬、清潔、無風化,針片狀顆粒、含泥量、有機質含量符合規范要求,集料級配符合設計及規范要求.
(2)、水泥:安定性、細度模數、初終凝時間等各項指標符合設計及規范要求.
(3)、石料:質地堅硬、清潔、密實、無風化,極限抗壓強度等各項物理力學指標符合設計規定,幾何尺寸等外觀指標符合規范要求.
(二)混凝土配合比
1、將計劃用於每一處機械化施工和小型配套機具施工的混凝土路面的水泥、碎(礫)石、砂、外加劑等材料，在用於工程之前5天，委託中心試驗室按有關規定的標准方法要求進行原材料試驗和混合料組成配合比設計，配合比設計應包括混凝土彎拉和抗壓強度、集料級配要求、水灰比、稠度、水泥用量、質量控制等細節。
2、及時將配合比設計報告單和總說明報送監理工程師認可。混凝土配合比設計經批准後，立即進行試拌。
(三)抽樣檢驗
按有關規范要求頻率做抽樣檢驗，製作抗壓和彎拉試件各二組，分別作7天、28天的抗壓、彎拉強度試驗。
D. 混凝土路面鋪設全過程
水泥混凝土路面施工
本工程水泥路面施工計劃50天完成，工程總量為3618立方。
施工工序為：(1)選擇拌和場地；(2)備料和混合料配比調整；(3)測量放樣；(4)基層檢驗和整修；(5)支立模板和安設鋼筋(拉桿和傳力桿)；(6)拌和混凝土；(7)運輸混凝土；(8)攤鋪混凝土；(9)振搗混凝土；(10)提漿、刮平；(11)鋪放過濾布與氣墊薄膜吸墊；(12)真空處理；(13)機械抹平；(14)機械抹光；(15)表面制毛；(16)機械鋸縫；(17)拆模；(18)填縫；(19)養護；(20)開放交通。
一、施工准備工作
施工前的准備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料准備及質量檢查，混合料配合比檢驗與調整，基層的檢驗與整修等項工作。
（一）選擇混凝土拌和場地
根據施工路線的長短和所採用的運輸運工具，混凝土可集中在一個場地拌制，也可以在沿線選擇幾個場地，隨工程進展情況遷移。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距最短。同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應有足夠的面積，以供堆放砂石材料和搭建水泥庫房之用。
（二）材料准備及其性能檢驗
根據施工進度計劃，在施工前分批備好所需要的各種材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加劑），並在實際使用時核對調整對已選備的砂和石料抽樣檢測含泥量、級配、有害物質含量、堅固性；對石子還應抽檢其強度、針片狀顆粒含量和磨耗等。如含泥量超過允許值，應提前1～2d沖洗或過篩至符合規定為止，若其它項不符合規定時，應另先料或採取有效的補救措施。
已備水泥除應查驗其出廠質量報告單外，還應逐批抽驗其細度、凝結時間、安定性及3d、7d和28d的強度等是否符合要求。為節省時間，可採用2h壓蒸快速測定方法測定推算。受潮結塊的水泥禁止使用，另外，新出廠的水泥至少要存放一周後可使用。外加劑按其性能指標檢驗，並須通過試驗判定是否適用。
（三）混合料配合比檢驗與調整
混凝土施工前必須檢驗其設計配合比是否合適，如不合適，應及時調整。
（1）和易性（工作性）檢驗與調整。按設計配合比取樣試拌，測定其工作性（或坍落度），必要時還應通過試鋪實地檢驗。
（2）強度的檢驗。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗彎拉及抗壓試件，養生28d後測定強度，或壓蒸4h快速測定強度後推算28d強度。強度較低時，可採用提高水泥標號、降低水灰比改善集料級配等措施。
除進行上述檢驗外，還可以選擇不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料級配等配製混合料，通過比較，從中選出經濟合理的方案。施工現場砂和石子的含水量經常變化，必須逐班測定，並調整其實際用量。
（四）基層檢驗與整修
1． 基層檢驗
基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度和壓實度等，均須檢查其是否符合規范要求。如有不符之處，應予整修。在工程實踐中，要求基層完成後，應加強養護，控制行車，使其不出現車槽。如有損壞應在澆築混凝土板前採用相同材料修補壓實，嚴禁用鬆散粒料填補。對半剛性基層。要注意把握整修時間，過遲難以整修且很費工。對加寬的部分，新舊部分的強度應一致。若在舊砂石路或瀝青路面上鋪築混凝土路面時，所有舊路面的坑洞、鬆散等損壞，以及路拱橫坡或寬度不符合要求之處，均應事先翻修、調整、壓實。
2．測理放樣
測理放樣是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應根據設計圖紙放出中心線及邊線，設置脹縫、縮縫、曲線起迄占和縱坡轉折點等樁位，同時根據放好的中心線及邊線，在現場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨井蓋及其它公用事業檢查井蓋的邊線保持至少1cm的距離，否則應移動分塊線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內外側車道混凝土塊有較合理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經常進行復核。包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。
3． 安設模板
基層檢驗合格後，即可安設模板。模板宜采作鋼模，長度3～4m，接頭處應有牢固拼裝配件，裝拆應簡易。模板高度應與混凝土面層板厚度相同。模板兩側鐵釺打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，並應與設計高程一致，模板底面應與基層頂面緊貼，局部低窪處（空隙）要事先用水泥漿鋪平並充分夯實。無鋼模時，也可採用木模，但厚度宜在5cm以上。
模板安裝完畢後，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內側是否有錯位和不平整等情況，高差大於3mm或有錯位和不平整的模板應拆去重新安裝。如果正確，則在內側面均勻塗刷一薄層油或瀝青，以便拆模。
二、混凝土的拌和與運輸
（一） 混凝土拌和
混凝土必須採用機械攪拌。攪拌站應合理布置拌和機和砂石、水泥等材料的堆放地點。力求提高拌和機生產率。攪拌機的容量應根據工程量在大小和施工進度配置，同時，施工工地宜有血備用的攪拌機和發電機組。
拌制混凝土的供料系統應盡量採用配有電子秤的自動計量設備，有困難時，最低限度也要採用集料箱加地磅的計量方法 ，而體積計量法難於達到計量准確的要求，應停止使用。採用自動計量設備時，在每天開始拌和前，應按混凝土配合比要求。對水泥、水和各種集料的用量准確調試後（特別應根據天氣變化情況，測定砂石材料的含水量，以調整拌制時的實際用不量），輸入到自動計量的控制存儲器中，經試拌檢驗無誤，再正式拌和生產。量配的精確度為：水和水泥：±1%；粗細集料：3%。外加劑應單獨計量，精確度為±2%。每一工班至少應檢查兩次材料量配的精確度，每半天檢查兩次混合料的坍落度。
攪拌機的裝料的順序宜為：砂、水泥、碎（礫）石，或碎（礫）石、水泥、砂。進料後，邊攪拌邊加水。攪拌時間應根據攪拌機的性能和拌和物的和易性確定。混凝土拌和物的最短攪拌時間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始出料止的連續攪拌時間應符合下表的規定。攪拌最長時間不得超過最短時間的三倍。
混凝土拌合物最短攪拌時間
攪 拌 機 容 量 轉速（轉/min） 攪 拌 時 間 （s）
低流動性混凝土 干硬性混凝土
自由式 400L 18 105 120
800L 14 165 210
強制式 375L 38 90 100
1500L 20 180 240
（二） 混凝土運輸
為保證混凝土的工作性，在運輸中應考慮蒸發失水和水化失水（指水泥在拌和之後，開始水化反應，其流動度下降），以及因運輸的顛簸和振動使混凝土發生離析等。要減小這些因素的影響，其關鍵是縮短運輸時間，並採取適當措施防止水份損失（如用帷布或其它適當方法將其表面覆蓋）和離析。
混凝土拌和物可採用自卸機動車運輸。當運距較遠時，宜採用攪拌運輸車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料後，送至鋪築地點進行攤鋪、振搗、做面，直至澆築完畢的允許最長時間，由試驗室根據水泥初凝時間及施工氣溫確定，並應符合下表的規定。若時間超過限值，或者在夏天鋪築路面時，宜使用緩凝劑。
裝運混凝土拌和物的過程中，還不應漏漿，並應防止離析。出料及鋪築時的卸料高度不應超過1.5cm。當有明顯離析時，應在鋪築時重新拌勻。運送用的車箱在每天工作結束之後，必須用水沖洗干凈。
混凝土從攪拌機出料至澆築完畢的允許最長時間
施工氣溫（℃） 允許最長時間（h） 施工氣溫（℃） 允許最長時間（h）
5～1 2 20～30 1
10～20 1.5 30～35 0.75
三、攤鋪與振搗
（一） 攤鋪
攤鋪混凝土前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢查。
混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點後，一般直接倒入安裝好側模的路槽內，並用人工找補均勻，如發現有離析現象，應用鐵鍬翻拌。
混凝土板厚度不大於24cm時，可一次攤鋪。大於24cm時，宜分兩次攤鋪，下層厚度宜為總厚度的3/5。攤鋪的松料厚度，應考慮振實的影響而預留一定的高度。具體數值，根據試驗確定，一般可取設計厚度的10%左右。
用鐵鍬攤鋪時，應用「扣鍬」的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發生蜂窩。
（二） 安放加強鋼筋
1． 安放鋼筋網片
安放鋼筋網片時，不得踩踏，應在底部先攤鋪一層混凝土拌合物，攤鋪高度應按鋼筋網片設計位置預加一定的沉落高度。待鋼筋網片安裝好就位後，再繼續澆築混凝土。若安放雙層鋼筋網片時，對厚度不大於25cm的板，上下兩層鋼筋片可事先用架立筋紮成骨架後一次安放就位。厚度大於25cm的，上下兩層鋼筋網片應分兩次安放。
2． 安放角隅和邊緣鋼筋
安放角隅鋼筋時，應先在安放鋼筋的角隅處攤鋪一層混凝土拌合物。攤鋪高度應比鋼筋設計位置預加一定的沉落度。角隔鋼筋就位後，用混凝土拌和物壓住。
安放邊緣鋼筋時，應先沿邊緣鋪築一條混凝土拌和物，拍實至鋼筋設置高度，然後安放邊緣鋼筋，在兩端彎起處，用混凝土拌和物壓住。
（三） 振搗
攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22cm左右。不採用真空脫水工藝施時，宜採用2.2kw的平板振搗器；採用真空脫水工藝施工時，可採用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用於振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜先用頻率6000次/min以上的振搗器。
振搗混凝土混合料時，首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之外振一次（如面板厚度大於22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少於20s。插入式振搗器移動間距不宜大於其作用半經的1.5 倍，其至模板的距離不應大於其作用半徑的0.5倍，並應避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊10～20cm。同一位置振搗時，當水灰比小於0.45時，振搗時間不宜少於30s；水灰比大於 0.45時，不宜少於15s，以不再冒氣泡並泛出水泥漿為准。
混凝土在全振搗後，再用振動梁進一步拖拉振實並初步整平。振動梁往返施拉2～3遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2 ～1.5m/min為宜。對不平之處，應及進鋪以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。
最後再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿並調勻。滾杠的結構一般是挺直的、直經75 ～100mm的無縫鋼管，在鋼管兩端加焊端頭板，板內鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿，其構造見圖8－3。這種結構既可滾拉又可平推提漿趕漿，使表面均勻地保持5～6mm左右的砂漿層，以利密封和作面。設有路拱時，應使用路拱成形板整平。
如發現混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最後掛線檢查平整度，發現不符合之處應進一步處理刮平，直到平整度符合要求為止。
四、真空脫水
真空脫水工藝是混凝土的一種機械吸水方法，被國外列為70年代混凝土施工4項新技術之一。目前，國內混凝土施工中也廣泛推廣使用此技術。由於真空吸水工藝利用真空負壓的壓力作用和脫水作用，提高了混凝土的密實度，降低了水灰比，從而改善了混凝土的物理力學性能，是解決混凝土和易性與強度的矛盾，減少水泥用量，節省工程投資，縮短養生時間，拉前開放交通的有效措施。同時，由於真空脫水後的混合料含水量減少，使凝固時的收縮量大大減少，有效地防止了混凝土在施工期間的塑性開裂，可延長路面的使用壽命。
（一） 配套機具
真空混凝土路面施工，一般以每一塊件為單位，進行澆注攤鋪、振動刮平、真空處理、機械抹光與制毛（壓紋）4個主要工序的連續流水作業。每一工序周期約為25min，每班可完成18塊左右，每一塊件的全部操作時間約100min。
以每班澆注3.5 m寬、100～120m長路面為例，每一塊件為3.5m×5m×24cm共20～40塊，總混凝土量為420～500m3，則需配套機械為：
400L混凝土攪拌機 3台（包括備用1台）
人工小翻斗車 10台（供攪拌上料用）
1t機動翻斗車 10如（包括備用2台）
插入式振搗器 3台（備用棒頭3根）
平板振搗器 3台（備用1台）
3.75 m振動梁 2台
切縫機 2台
專用真空泵 2台
氣墊薄膜吸墊（3.5m×5m） 4張
真空混凝土試模 1套
抹光機 3台（包括備用1台）
制毛機（壓紋機） 1台
（二） 真空脫水工藝
真空脫水工藝主要工序如下。
1． 檢查泵墊
脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用3～4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大於650～700mmHg。再檢查連接軟管、吸墊表面、粘縫及管接頭。如發現有損壞、漏氣、阻塞時，要迅速修補或更換。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是否齊全。
2． 鋪設吸墊
推薦採用V88型新型吸墊，可省去尼龍墊布。並吸均勻。其次，可採用V82型吸墊，它無需塑料網片，僅需尼龍墊片，吸水尚均勻。
推薦採用V88或塑料網格吸墊時，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布比板面應略小6～8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板南應略小8～10cm。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃壓一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如採用用尼龍網格吸墊時，應鋪設網片，周邊與尼龍布對齊，每網片間還應搭接2～3cm，最後鋪上部吸罩，並接通接水桶。
3． 開泵脫水
開泵脫水，一般控制真空表1min內逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大於650～700mmHg。如在規定時間（3min）內在到規定的真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要採取修補或更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，並觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發現局部水分移動不暢，可間隙短暫地掀起鄰近的密封邊，藉此滲入少量空氣，促使混凝土表層水份移動。當脫水達到規定時間（脫水時間一般為板厚(cm)的1～1.5倍，單位min）要求後或已脫出規定水量（脫水率一般為12%～15%）後，在吸墊四周位置要略微掀起1～2cm，繼續抽吸10～15s，以脫水盡作業表面及管路中余水。
捲起吸墊，移至下一塊作業面上再繼續進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。
4． 注意事項
真空脫水應注意如下事項：
（1） 真空脫水的作業深度不宜超過30cm，混合物的水灰比不宜大於 0.55；
（2）購置濾布和吸墊時應根據混凝土路面板塊的大小，選擇適當的尺寸。過大或過小都會影響脫水效果；
（3）真空操作人員必須站在自製的「工作橋」上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘的鞋子，最好穿膠鞋或球鞋操作；
（4）脫水時要作好脫水記錄，把握好脫水時間和脫水均勻性，防止混凝土出現「彈簧層」和產生裂縫。
（5）吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。捲起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。
（6）每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，並沖凈真空泵箱的沉積物，排凈存水。
五、表面整修和防滑處理
（一） 表面整修
1． 真空混凝土面板整修
採用真空工藝時，脫水後還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。
（1）機械抹光，圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表面緻密作用。它能平整真空脫水後留下的凹凸不平，封閉真空脫水後出現的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不勻收縮。實踐證明，粗體是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，採取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3cm直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大於1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。
（2）精抹。精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創造條件，可在粗抹後用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾杠）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮後還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行搓刮），同時要附以3cm直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮後即可用3cm直尺於兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找補應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水或水泥粉，否則不但易發生泌水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車後表層破皮脫落。
（3）制毛。制毛是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定影響。制毛一般採用壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓緻密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（深度一般0.6～1.0mm），比較美觀。但紋理深淺均勻性很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊的四周，特別是密封帶處，由於真空度分布較小，脫水較少，故壓紋時間應長些，而吸墊中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的辦法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為准。在板面中央等強度較高的部位，採用在壓紋機上載入的辦法解決。當混凝土脫水不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面上很容易形成不平整的一條鼓包。拉毛易疏鬆和破損表層，使表層1～2mm范圍內密實度受到影響，不利於路面的耐磨性，但拉毛對平整度會有所改善。採用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。
2．普通混凝土面板整修
不採用真空脫水工藝時，應用大木抹多次抹面至表面無泌水為止，吸水抹面的各遍間隔時間參見下表。
普通混凝土路面板吸水抹面間隔時間
水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（min） 水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（min）
普
通
水
泥 0 35～45 礦
渣
水
泥 0 55～70
10 30～35 10 40～55
20 15～25 20 25～40
30 10～15 30 15～25
註：吸水抹面的間隔時間除同施工溫度有關外，還受日照、風力、水泥用量等因素的影響，故實際操作時還需根據當時情況而定。
修整時，每次要與上次抹過的痕跡重疊一半。在板面低窪處要補充混凝土，並用3m 直尺檢查平整度。
抹面結束後，即可用尼龍絲刷（或拉槽器）在混凝土面層表面橫向拉毛（槽）。
六、接縫施工
接縫是混凝土路面的薄弱環節，接縫施工質量不高，會引起板的各種損壞，並影響行車的舒適性。因此，應特別認真地做好接縫施工。
（一）縱縫
小型機具施工時，按一個車道的寬度（3.75～4.5m）一次施工，縱向施工縫一般採用平縫加拉桿或企口縫加拉桿的形式。但在道口等特殊部位，一次性澆築的混凝土板寬度可能會大於4.5m，這就需要設縱向縮（假）縫。縱向假縫一般亦應設置拉桿。
縫縱拉桿應採用螺紋鋼筋，設置在板厚的中間。並應避免將脫模劑（如瀝青等）塗灑在拉桿上。
縱向施工縫拉桿可採用三種方式設置。第一種是在模板上設孔，立模後在澆築混凝土之前將拉桿穿在孔內，這種方式缺點是拆模板較困難。第二種是把拉桿彎成直角形，立模後用鐵絲將其一半綁在模板上，另一半澆在混凝土內，拆模後將露在已澆築混凝土側面上的拉桿彎直。第三種方式是採用帶螺栓的拉桿，一半拉桿用支架固定在基層上，拆模後另一半帶螺栓接頭的拉桿同埋在已澆築混凝土內的半根拉桿相接。
縱向縮（假）縫施工應預先將拉桿採用門型式固定在基層上，或用拉桿置放機在施工時置入。假縫頂面縫槽用切縫機切縫，縫寬為3～8mm，深為1/4～1/5板厚，使混凝土在收縮時能從此縫向下規則開裂，防止因切縫深度不足引起不規則裂縫。
（二） 橫縫
1． 縮縫
橫向縮縫可採用在混凝土凝結後（碎石混凝土抗壓強度達到6.2～12.0Mpa，礫石混凝土達到9.0～12.0MPa）鈕切或在混凝土鋪築時壓縫的方式修築。壓縫法施工方法是：當混凝土混合料做面後，應立即用振動壓縫刀壓縫。當壓至規定深度時，應提出壓縫刀，用原漿修平縫槽，嚴禁另外調漿。然後，應放入鐵制或木製嵌條，再次修平縫槽，待混凝土混合料初凝前泌水後，取出嵌條，形成縫槽。由於切縫可以得到質量比壓縫好的縮縫，因此，應盡量採用這種方式。特別是高等級公路必須採用切縫法。其施工工藝為：
（1）切縫前應檢查電源、水源及切縫機組試運轉的情況，切縫機刀片應與機身中
心線成90°角，並應與切縫線在同一直線上。
（2）開始切縫前，應調整刀片的進刀深度，切割時應隨時調整刀片切割方向。停止切縫時，應先關閉旋扭開關，將刀片提升到混凝土板面上，停止運轉。
（3）切縫時刀片冷卻用水的壓力不應低於 0.2Mpa。同時應防止切縫水滲入基層和土基。
（4）當混凝土強度達到設計強度的25%～30%，即可進行切割，當氣溫突變時，應適當提早切縫時間，或每隔20～40m先割一條縫，以防因溫度應力產生不規則裂縫。應嚴禁一條縫分兩次切割的操作方法。
E. 水泥混凝土路面施工方案
滑膜攤鋪水泥混凝土路面施工方案
水泥混凝土路面是指以水泥混凝土面板和基（墊）層所組成的路面，亦稱剛性路面，它包括普通混凝土、鋼筋混凝土、碾壓混凝土、鋼纖維混凝土、連續配筋混凝土等。
普通混凝土（亦稱無筋混凝土或素混凝土）路面是指出接縫區和局部范圍外均不配筋的水泥混凝土路面。
水泥混凝土路面是一種剛性高級路面，它具有強度高、穩定性好、耐疲勞、抗沖擊、抗滑和環境適應性好等特點，因此，水泥混凝土路面在國內外被廣泛應用在高等級路面。國內外對水泥混凝土路面的修築都非常重視，使水泥混凝土路面得到了很好的發展，特別是在高等級公路重載交通路面得到更廣泛的應用。
雖然水泥混凝土路面有這些優點，我國水泥混凝土路面發展也十分迅速，但水泥混凝土路面在高速公路和一級公路中僅佔25%左右，在二級以下公路所佔比重較大。原因是水泥混凝土路面施工技術要求高。所以在水泥混凝土路面施工過程中的施工管理與質量控制就顯得尤為重要。
水泥混凝土路面的施工方法主要有：一是採用人工配以小型機具施工；二是採用三軸整平機施工；三是採用滑模攤鋪機施工。
由於採用人工配以小型機具或三軸整平機施工的水泥混凝土路面在投入運營後均破損較嚴重，所以目前被廣泛使用的施工方法就是滑模攤鋪機施工。在國外普遍採用此種施工方法，我國目前正在推廣使用，所以本文著重以滑模攤鋪機為施工方法論述混凝土路面的施工管理與質量控制。
一、施工前的准備工作
1、技術交底，確定施工方案和人員培訓
施工單位施工前，進行詳細技術交底、確定施工方案，加強人員培訓是必須的。施工單位應根據本單位施工機械、現場條件，按滑模攤鋪混凝土路面施工新工藝流程編制詳細的施工組織設計和實施方案。對施工管理人員、試驗技術人員和操作技術工人進行滑模攤鋪施工技術培訓，未經培訓的人員不得單獨上崗操作。
2、合理布設攪拌站
混凝土路面滑模施工攪拌站設置，是施工准備工作的重點。
（1）攪拌站宜設置在攤鋪路段的中間位置。攪拌站內部布置應滿足原材料儲運、混凝土運輸、供水、供電、鋼筋加工等使用要求，並盡量緊湊，減少佔地。攪拌樓應安裝在上風頭。確因地形條件限制，砂石料場面積不足時，可在攪拌站附近設置砂石料儲備轉運場。
砂石料場地面應採用混凝土等材料進行硬化處置10—15cm,上部搭建防雨、防雪、隔曬頂棚，以防止混凝土原材料在攪拌站發生積水、二次污染和混雜；防止使用淌水、夾雪、局部濕度過高或表面塵土污染的砂石料配置混凝土。否則，將嚴重影響新拌混凝土的均勻性和彎拉強度。如果骨料浸水，表面吸附水膜，攪拌時拌和不進水泥，或因吸水率過高，在攤鋪機超高頻振動下，會產生板底大量流漿現象，嚴重影響混凝土的彎拉強度；另外，要做好場內的系統排水設施。
（2）攪拌站應解決攪拌、清洗、養生用水的供應，並保證水質符合飲用水標准。若供水量不足，宜設置體積不小於250—500m3的蓄水池，其蓄水量應至少能滿足半天以上施工需要。
（3）攪拌站應保證充足的電力供應，並落實安全措施。
（4）保證燃料供應。應確保滑模攤鋪機、運輸車輛及發電機等動力設備的燃料供應。
（5）儲備砂石材料。在施工前，要求應儲備正常施工一個月以上所需的砂石材料。
（6）合理布置場地內的通道。攪拌站原材料運輸與混凝土運輸車輛不應相互干擾，合理布設車輛進出道口的環形道路，每台或每兩台安裝在一起的攪拌樓應設相對獨立的運料進出口，並有臨時停車場。攪拌樓下裝車部位應鋪築厚20厘米左右的混凝土路面，並應設置清洗污水排放管溝、積水滲水坑或清洗攪拌樓的廢水處理回收設備。
3、准備好運輸道路
滑模攤鋪前，施工運送水泥混凝土道路應提前建成，無道路通行或有其他困難時，應有施工便道，應確保施工運送混凝土的道路基本平整、暢通。
4、准備好現場試驗室
施工工地應建立現場試驗室，施工單位應有自己的試驗人員，在備料和施工過程中對原材料調查取樣、定期抽檢和按規定的試驗方法進行試驗；對混凝土配合比進行試驗，並按規定要求提供試驗報告，以控制拌和物的工作性能；按規定製作試件並進行相關試驗；進行其他相關的檢測，提供彎拉強度、鑽心劈裂強度、平整度、板厚、構造深度等自檢結果，且應有規范化記錄。進行混凝土路面滑模施工的工地應建立包括對原材料、新拌混凝土、混凝土路面檢測設備齊全的現場試驗室，混凝土試驗全部採用標准條件，以防止和及時發現混凝土彎拉強度不足等問題，有效地對質量進行控制，確保施工質量。
5、嚴格控制進場原材料質量
滑摸施工進度快，使用的原材料數量和日供應量很大，而原材料又是工程結構物的主要組成部分，不但要保證所需數量，尤其應保證質量。即不能出現因數量供應不足而造成停工，更不能將不合格的材料用於工程當中。因此根據施工進度安排，應保證及時供應各種合格的原材料。應批量檢驗原材料的品質，不合格的原材料不得進場。應做好所有原材料的登記、儲存、保管、簽發等各種相應的管理工作。
6、做好施工機械保障工作
滑摸施工設備必須成龍配套，並始終處於良好的可施工狀態，並達到要求的質量水平。因此，在施工前，必須對攪拌樓、運輸車輛、不料機、滑模攤鋪機、拉毛養生機、鋸縫機等施工機械、經緯儀、水準儀或全站儀等測量基準線儀器和人工輔助施工的振搗棒、整平梁、模板等機具、工具及試驗儀器進行全面的檢查、調試、校核、標定、維修和保養，保證試運行正常。特別要注意做好易損配件的儲備。一般是高速公路每施工20km左右，振搗棒大部分需要更換。
7、認真准備做好施工復測工作
路面施工必須進行復測基層控制樁和恢復基層丟失的路面樁的測量放樣。應根據設計文件，校核平面和高程式控制制樁，復測和恢復基層交出的路面中心線、邊緣線等全部基本樁號，測量精度應滿足相應的公路等級路面施工測設規定要求。
8、確定攤鋪位置
目前攤鋪機的攤鋪寬度不可能達到所有路面全寬施工的要求，攤鋪機轉移工點不易，分縫和施工順序安排應慎重研究確定。攤鋪機的攤鋪寬度和位置應盡可能與車道、路肩寬度和畫線位置相重合，並保證設置施工基準線所需的寬度。攤鋪機履帶應行走在基層、底基層或壓實穩固的墊層上，不得行走在積水的中央分隔帶或是軟土基上。
9、明確橋面或高架橋部位鋪裝的施工程序
確定橋面鋪裝的施工程序和履帶位置的加固措施是進行橋面滑模鋪裝的基本前提。
滑模攤鋪機連續鋪築中間分開的中小橋和通道橋面時，履帶應避開分隔帶或採取臨時加固措施施工，護欄宜在橋面鋪裝完成後製作安裝。在攤鋪高架橋部位路面時，履帶應避讓高架橋的中墩，並採用加固措施通過通信井口。
10、路肩與路緣石施工准備的要求
攤鋪機設置為懸臂式攤鋪硬路肩或連體施工路緣石時，路肩底部基層位置應與攤鋪路肩和緣石外側相重合或略寬，土路肩降雨沖刷溝槽必須回填平整並夯實。
11、做好通訊調度准備工作
缺乏有效的無線通訊聯絡，將使施工各環節配合失調甚至使指揮系統失靈，將嚴重影響施工得速度和效率。因此，應建立攤鋪現場和攪拌站之間快速有效的通訊聯絡。在施工進行中，指揮台必須有專人不間斷值班，隨時聯絡，及時進行生產調度指揮。
F. 混凝土路面修補的施工工藝
工具：砂漿攪拌機或手動的攪拌工具，高壓水沖洗設備，底面清掃工具，海綿或拖布（吸干多餘水分用），鐵質的攪拌桶兩個以上，抹子若干個
材料：當然是路美的修補料，
注意：雨天不能施工
G. 水泥路施工流程方法
水泥地面有哪些施工流程
1.工藝流程
基層處理－→設置分格縫－→抹灰餅和沖筋－→刷結合層－→攪拌混凝土－→鋪混凝土面層－→搓平壓光－→養護
2.分格縫一般設置在不間的交接處、不同材料面層的交接處、結構變化處，也可軸線位置設置。
3.鋪混凝土面層：塗刷水泥砂漿結合層後，緊跟著鋪混凝土，用刮尺找平，用表面振動器振搗，振搗必須密實。
4.搓平壓光：木刮桿刮平後，立即用木抹子將面層在水泥初凝前搓平壓實，以內向外退著作，並隨時用2m靠尺檢查其其平整度。面層壓光宜用鐵抹子分三遍完成。混凝土面層應在水泥初凝前完成抹平工作，水泥終凝前完成壓光工作。
5.面層養護：混凝土面層澆搗完畢後，應在12h內加以覆蓋和澆水，養護初期最好為養護，澆水養護日期不少於7d。通常澆水次數以保持混凝土具有足夠濕潤狀態為准。也可採用覆蓋塑料布或蓋細砂等方法保水養護，當混凝土抗壓強度達5MPa後方准上人行走，抗壓強度達到設計要求後方可正常使用。
跪求混凝土路面施工方法
混凝土路面主要包括兩個過程
1、路基施工
路基要根據現場情況和使用用途來確定。如果現場比較平坦，土質較好，那就把現場平整一下，然後碾壓一下。碾壓可以用壓路機或者用打夯機人工打夯。如果土質較差或者要求使用時間長或者路面要經常跑載貨車，就要做路面墊層了。墊層有很多種類，這要根據實際情況和當地材料情況確定種類和厚度，一般有灰土墊層、亂石墊層、水泥穩定沙礫墊層，這些墊層施工方法比較簡單，就不一一描述
2、面層施工
混凝土路面主要就是支設模板和混凝土振搗兩個過程；模板正規的都是採用槽鋼，振搗混凝土用的是振動梁，槽鋼既是模板也是振動梁移動的導軌，施工速度比較快，平整度質量較好；簡易的話模板就是鋼模板或者木模板都行，振搗混凝土採用平板振動器或者振動棒。混凝土採用商品混凝土就沒啥了，如果現場攪拌的話，比較繁瑣
H. 水泥混凝土路面施工工藝
泥混凝土路面施工工藝
(一)准備工作
1、施工復測:對被交道、收費站道路中心樁位置、水準點基點樁及其他測量資料
進行復測,對控制樁進行加固。
2、原材料的准備
(1)、集料:質地堅硬、清潔、無風化,針片狀顆粒、含泥量、有機質含量符合規
范要求,集料級配符合設計及規范要求.
(2)、水泥:安定性、細度模數、初終凝時間等各項指標符合設計及規范要求.
(3)、石料:質地堅硬、清潔、密實、無風化,極限抗壓強度等各項物理力學指標
符合設計規定,幾何尺寸等外觀指標符合規范要求.
(二)混凝土配合比
1、將計劃用於每一處機械化施工和小型配套機具施工的混凝土路面的水泥、碎
(礫)石、砂、外加劑等材料在用於工程之前5天委託中心試驗室按有關規定
的標准方法要求進行原材料試驗和混合料組成配合比設計配合比設計應包括混
凝土彎拉和抗壓強度、集料級配要求、水灰比、稠度、水泥用量、質量控制等細
節。
2、及時將配合比設計報告單和總說明報送監理工程師認可。混凝土配合比設計
經批准後立即進行試拌。
(三)抽樣檢驗
按有關規范要求頻率做抽樣檢驗製作抗壓和彎拉試件各二組分別作7天、28
天的抗壓、彎拉強度試驗。
四、混凝土澆築
1、基層准備
(1)在鋪築水泥混凝土面層前應將基層上的浮石、雜物、塵土等全部清除保
持表面整潔並整理排水設施。
(2)基層如有車轍、松軟及其他不符規定要求的部位。均應翻挖、清除並以同
類混合料填補其壓實厚度不得小於8cm重新整型、碾壓並符合密實度的要
求。
2、施工機械准備
根據工程規模、施工質量和進度要求配置合適的施工機械其技術性能應滿足
混凝土路面施工的要求。並應將工地配置的各種施工機械的名稱、機型、規格、
數量等列表報監理工程師認可。
3、模板
(1)模板以鋼板材料製成並配有合適的裝置以保證模板連接牢固可靠使在澆
注混凝土時能經受搗實和飾面設備的沖擊和振動。
(2)模板安裝應順直無扭曲相鄰鋼模應平頭鎖接方式緊密聯接不得漏漿
模板接縫在任何方向都應不能活動。模板高度應與混凝土路面厚度相同誤差為
+0,-5mm。
(3)用於脹縫和施工縫的模板根據傳力桿和拉桿的設計位置放樣鑽孔。
(4)模板在整個長度完全緊壓在基層上並正確地按完成後的路面邊緣要求的坡
度和縱向安置。
(5)模板要徹底清掃干凈並在每次澆注混凝土之前塗隔離劑。
4、鋼筋設置
鋼筋網片、角隅鋼筋、邊緣鋼筋的安設均要符合有關規范的規定。
5、混凝土拌和與運輸
(1)混凝土的拌和與運輸符合規范要求。
(2)混凝土混合料從拌和機出料後至澆注完畢的允許最長時間由試驗室根據水
泥初凝時間及施工氣溫確定並報監理工程師認可。
6、混凝土攤鋪
(1)混凝土混合料攤鋪前對模板的間距、高度、潤滑、支撐穩固情況以及鋼
筋、傳力桿、拉桿安裝位置進行全面檢查。
(2)混凝土採用批準的攤鋪機具進行攤鋪攤鋪連續進行如因任何原因發生中
途停工應按監理工程師指示設置施工縫。
(3)拌好後的混凝土用插入式振搗器沿模板各表面在模板整個長度內及所有脹
縫裝置兩邊加以充分振搗。振搗器不許接觸接縫裝置及邊模並不得觸及鋼筋網、
傳力桿和拉桿在任一位置上振搗時間不宜小於規范要求再用平板振搗器振
搗。然後用振動整平梁振動整平振動梁應平行移動往返振平2—3遍。
7、表面修整
(1)混凝土攤鋪、搗實、刮平作業完成後用批準的修整設備進一步整平使混
凝土表面達到要求的橫坡度和平整度。
(2)修整作業時不得在混凝土表面灑水。
(3)接縫和混凝土表面不規則處的人工修整作業在監理工程師認可的工作橋上
進行工作橋不得支承在尚未達到要求強度的混凝土上。
(4)修整作業在混凝土仍保持塑性和具有和易性的時候進行以確保從混凝土表
面上清除水分和浮漿。在表面低窪處嚴禁灑水、撒干水泥必須以新拌制的混
凝土填補與修整。
8、接縫
(1)縱縫
按圖紙設置縱向施工縫。縱向施工縫採用平縫加拉桿型並按圖紙的要求設置拉
桿拉桿採用螺紋鋼設置在板厚的中間平行於板面並與縫壁垂直。在半幅
面板完成後在縫壁塗刷瀝青但不得污染拉桿。
(2)橫脹縫
①、按圖紙要求的型式設置脹縫脹縫與路面中心線垂直縫壁必須垂直相鄰
車道的脹縫設在同一橫斷面上縫隙寬度應一致。脹縫下部設置脹縫板上部澆
灌填縫料。縫隙內任何處均不準塞有混凝土和其他雜物。
②、脹縫傳力桿活動端可設在縫的一端亦可交錯設置。傳力桿活動端的套筒
由金屬或塑料製成套筒的內徑與傳力桿之間的最大間隙為1.5mm能使傳力桿
自由活動傳力桿的滑動端要塗上油脂或潤滑劑以防止傳力桿與混凝土粘結在
一起。
③、傳力桿與套筒端部空隙部分填塞瀝青麻絮。
④、傳力桿的固定裝置設置方法報請監理工程師認可固定後的傳力桿必須平行
於路面中心線混凝土澆注時嚴禁組裝件位移。
(3)橫縮縫
①、縮縫的形式、尺寸、間距應按圖紙的規定要求設置。
②、鋸縫用混凝土鋸縫機切割鋸縫時間根據使用水泥類型、氣候條件來決定
一般在混凝土強度達到11.5MPa時鋸縫為宜每條的鋸縫作業必須一次完成。
縫內的粉料和雜物徹底清除。
③、當緣石與混凝土路面整體施工時接縫應延伸到緣石上面5cm。
(4)橫向施工縫
①、每天工作結束或當澆注工序中斷超過30分鍾時則應設置垂直於路中線的
平接施工縫。
②、施工縫的位置盡可能與脹縫或縮縫相吻合設在脹縫處按脹縫形式施工。
③、按設計要求設傳力桿或拉桿傳力桿或拉桿必須與路中心線平行並垂直縫壁。
④、採用平縫加傳力桿形式時。傳力桿長度的一半錨固於混凝土中另一半塗油
脂或潤滑劑允許活動採用平縫加拉桿形式時兩端錨固。
⑤、鋪築鄰板時對已澆注混凝土面板的縫壁應塗瀝青但不得污染拉桿或傳力
桿。
9、拆模、養生和封縫
(1)拆模
①、在混凝土強度達到設計強度的有關規范要求時進行拆模並取得監理工程師
同意。
②、拆模後任何蜂窩、麻面及板邊的損壞應予整修並及時將橫向脹縫沿混凝
土面板邊緣通開至全部深度。
(2)養生
水泥砼路面割縫完成後即可進行保溫養護採用土工布浸濕後覆蓋澆水養護每
天灑水次數根據氣候而定水泥砼面層一般養護期為1421天氣溫低時適當
延長。養護期間禁止車輛運行在達到設計強度後方可開放交通。
(3)封縫
①、混凝土面板中所有接縫縫槽均按設計圖紙的要求和部位用填縫料封縫。
②、接縫縫槽要求乾燥、無塵土、無混凝土碎屑或其他雜物。
③、填縫料要按照生產廠推薦的方法加熱和灌縫填縫料與混凝土縫壁粘附緊密
不滲水。
④、填縫料應由槽底部灌填至路表面深度大於2.5cm的縫槽最少分二層填縫
每層厚度大致相等。
⑤、灌縫作業在高溫季節使填縫料灌至路表面齊平在低溫季節則稍低於路表面。
⑥、填縫隨工程的進度使在開放交通前填縫料要有充分時間的硬結。
10、質量控制
①、施工過程中混凝土混合料按規范要求檢驗混凝土的抗壓與彎拉強度以及混
合料中各種組成材料用量的允許偏差。並按規范中有關規定評定混凝土合格強
度。
②、外觀上路面側石直順、曲線圓滑接縫填築飽滿密實。
I. 瀝青混凝土施工方法是怎樣的
1.施工准備階段
瀝青混凝土路面施工准備階段包括：
a. 基層驗收；
b. 材料、機械設備的檢查；
1.1基層驗收
基層分新建和利用原路面兩種。高等級公路要求除臨土基第一層底基層可路拌施工外，均採用集中拌和、機械攤鋪的方法進行施工。為提高路面的平整度從基層開始就嚴格掛線施工，達到施工技術規范要求的各項指標。目前為提高工程質量減少路面裂縫多在上基層上每隔15—20米切縫鋪設土工格柵或土工布撒布改性瀝青處理。在原有路面上鋪築瀝青混凝土也應嚴格驗收，對瀝青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以處理。對有較大波浪的地方應在凹陷處預先鋪上一層混合料，並予以壓實，不必考慮攤鋪厚度的均一性。
1.2材料、機械設備的檢查
1.2.1原材料
瀝青混合料拌和前應嚴格按照設計文件及規范要求選擇好各種材料。必須對材料來源、材料質量、數量、供應計劃、材料場堆放及儲存條件等進行檢查。
瀝青混合料中使用的粗集料，通常是2—3種不同規格的石料經摻配組成。在施工過程中要保證有穩定的合格礦料級配，就要求在石料的供料和收料過程中，保證不同規格碎石顆粒要有一致性。保持瀝青混合料級配組成的一致性對瀝青混合料各項技術指標的穩定性非常重要。
路面施工所用的礦料數量較大，加之施工單位流動性強，施工單位很少有自己組織的石料加工廠。同時按照「因地制宜，就地取材」的原則利用當地生產的材料。現在社會上生產碎石材料的廠家都屬於建材部門或地方的集體或個人所有，生產的材料又是常用於水泥混凝土。而水泥混凝土對集料規格的要求與瀝青混凝土對集料的要求是不同的，瀝青混凝土路面材料對砂、石料的質量和規格要求更高，因為它在相當程度上要依靠集料的嵌擠作用形成路面強度並保證結構的穩定性。
實踐中認識到，同一個工程從多個廠家購進石料，會出現品種雜，而且規格上參差不齊的現象。名義上是同一規格粒徑的石料，出自不同廠家，甚至是一個廠家由不同型號機器加工的石料，其材料級配也是有差異的。用這些碎石直接摻配後生產的瀝青混凝土混合料，由於不同規格集料級配的不均勻性，常導致混凝土的質量難以保證。因此在室內實驗認定的各廠家生產的石料性質、強度等指標合格的基礎上，選取生產量能滿足需用的一或二個廠家的石料。如能採用對進場的各家不同規格的集料進行二次篩分的工程措施，使分離出的不同規格的集料配比均勻一致。就更多可保證拌制的瀝青混凝土混合料礦料級配組成的均勻性，從而保證瀝青混凝土質量的穩定性。
1.2.2施工機械
施工前應對拌和廠及瀝青路面施工機械和設備的配套情況、性能 、計量精度等進行檢查。拌和前特別要注意瀝青拌和樓電子秤的准確度。從而保證骨料、粉料、瀝青等各種物料配比精度。
攤鋪設備的選型也很重要，德國ABG423型全自動找平攤鋪機，整幅一次攤鋪（全寬12M），能很好控制攤鋪厚度和表面平整度。
2．試驗段的試鋪
高級公路面層在施工前應鋪築試驗段。試驗段的長度應根據實驗目的確定，宜為100~200M。試驗段宜在直線上鋪築。分試拌及試鋪兩個階段，包括下列實驗內容：
2.1據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則，確定合理的施工機械、機械數量及組合方式。
2.2試拌確定拌和機的上料速度、拌和時間、拌和溫度等操作工藝。
2.3通過試鋪確定：透層瀝青的標號與用量、噴灑方式、噴灑溫度；攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝；壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及遍數等壓實工藝；以及確定松鋪系數、接縫方法等。
2.4范規定的方法驗證瀝青混合料配合比設計結果，提出生產用的礦料配比和瀝青用量。
2.5建立用鑽孔法及核子密度儀法測定密度的對比關系。確定瀝青混凝土或瀝青碎石面層的壓實標准密度。
2.6定施工產量及作業段的長度，制訂施工進度計劃。
2.7全面檢查材料及施工質量。
2.8定施工組織及管理體系、人員、通訊聯絡及指揮方式。
在試驗段的鋪築過程中，應認真做好記錄分析，直接取得一手施工資料。在正式路段上施工時，要按照試驗段施工時所取得的試驗數據進行施工。
3.施工階段
施工階段包括：瀝青混凝土混合料的拌和、運輸、攤鋪、接縫處理及碾壓。
3.1瀝青混凝土混合料的拌和
瀝青混合料的拌和機械、拌和時間、拌和溫度、熱礦料二次篩分、瀝青用量等是影響瀝青混凝土路面穩定性和平整度的重要因素
瀝青混合料必須在瀝青拌和廠採用拌和機械拌制。可採用間歇式拌和機或連續式拌和機拌制。當工程材料從多處供料、來源或質量不穩定時，不宜採用連續式拌和機。
瀝青混合料拌制時，瀝青和礦料的加熱溫度應調節到能使拌和的瀝青混合料出廠溫度（石油瀝青120~165攝氏度；煤瀝青80~120攝氏度）。混合料溫度過高時，影響瀝青與集料的粘結力，從而影響到混合料的穩定性。
瀝青混合料拌和時間要以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，並經試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為30~50s（其中干拌時間不得少於5s），連續式拌和的拌和時間由上料速度及拌和溫度調節。
拌和廠拌和的瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。如發現不合格時應及時調整 。
3.2瀝青混凝土混合料的運輸
混合料的運輸採用較大噸位的自卸汽車運輸。從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運輸過程中注意加蓋蓬布，用以保溫、防雨、防污染。瀝青混合料運輸車的用量應較拌和能力或攤鋪速度有所富餘，保證攤鋪機連續不間斷攤鋪。注意卸料與攤鋪機之間的距離，防止碰撞攤鋪機或倒在攤鋪機外，引起攤鋪不均勻，影響路面的平整度。
3.3瀝青混凝土混合料的攤鋪
在合格的基層上按規定撒布透層、粘層、鋪築下封層後，可進行混合料的攤鋪。首先進行施工放樣。准確的施工放樣避免基準鋼線的重度影響，其鋼支柱縱向間距不宜過大，一般5~10米並用緊線器拉緊。同時要加強監視，防止現場人員擾動，造成攤鋪面的波動。攤鋪前，還要及時進行立柱、橫坡度、厚度等項指標的檢查，發現問題及時處理。
攤鋪機攤鋪速度勻速行使不間斷，藉以減少波浪和施工縫，試驗人員隨時檢測成品料的配比和瀝青含量，及時反饋拌和廠，及時調整。設專人消除粗細集料離析現象，如發現粗集料窩應予鏟除，並用新料填補。此項工作必須在碾壓之前進行，嚴禁用薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎，引起面層推移破裂。
攤鋪中的質量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台階），混合料離析、裂紋、拉溝等。
① 粉料過多，溫度不當，砂石未完全烘乾，機械猛烈起步和緊急剎車，刮料護板安裝不當均可引起裂紋。
② 瀝青含量過多或過少，礦粉含量不足；骨料尺寸與攤鋪厚度不協調；振搗梁與熨平板的相互位置調整不當，振搗梁、熨平板底面磨損；刮料護板安裝不當，熨平板接縫處理不當等引起拉溝。
③ 供料速度不勻；機械起步和剎車過猛；攤鋪速度不均勻；熨平板工作迎角調整過當攤鋪機發動機或驅動鏈條松緊度未調好均會引起小波浪。
④ 熨平板底面磨損或嚴重變型時，鋪層容易產生裂紋和拉溝，故應及時變換。有時熨平板的工作迎角太小，也會使鋪層的兩邊形成裂紋或拉溝。調整熨平板的前緣拱度，並在試鋪中多次調整，直到能鋪出具有良好的鋪層為止。如果多次調整仍消除不了上述缺陷，就應該更換熨平板的底板。當礦料中的大顆粒尺寸大於攤鋪厚度時，在攤鋪過程中該大顆粒將被熨平板拖著滾動，使鋪層產生裂紋、掛溝等。所以應嚴格控制礦料粒徑，使其最大尺寸在規范之內。混合料的配比不當，會產生全鋪層的裂縫，因為振搗梁在攤鋪過程中混合料進行搗實的同時，還要將它向前推移。如果混合料的大顆粒過多，就會出現全鋪層的大裂縫。為了消除這種裂縫，有時可將熨平板加熱進行熱熨，但大多數情況下需要改變混合料的配比。
⑤ 輪胎攤鋪機氣壓超限（一般為0.5~0.55mpa），攤鋪機宜打滑；氣壓過低，機體會隨礦料重量變化而上下變動，使攤鋪層出現波浪。履帶式攤鋪機履帶松緊超限將導致攤鋪速度發生沖脈，進而使鋪面出現搓板。履帶或輪胎的行駛線上因卸料而灑落的粒料未清除，該部分攤鋪厚度易突變。
⑥ 被頂攤的運料車剎車太緊，使攤鋪機負荷增大，或料車倒退撞擊攤鋪機或單側輪接觸、另側脫空等會引起速度變化或偏載，使鋪面出現凸楞。施工中往往第一、二車料質量較差，注意取捨或調劑使用。
⑦ 自動熨平裝置中，掛線不緊，中間出現撓度，會引起鋪層波浪。
⑧ 採用冷茬法攤鋪時，其縱向接茬由於密實度不夠，行車不久往往會出現坑窪和裂縫。因此必須注意接茬的重疊量，並在前一條攤鋪帶未被弄臟或變型之前就攤鋪後一條。
3.4瀝青混凝土面層的碾壓
保證路面達到設計的密實度和良好的平整度，是瀝青路面攤鋪碾壓階段的主要工作目標。達到此目的關鍵是要使瀝青混合料在適當的溫度下實施碾壓。尤其是初壓階段，應盡量在規范要求的溫度范圍內的較高溫度下短時間完成。這就要求在施工組織上拌和機和攤鋪機在單位時間內的工作量必須匹配，即拌和量略大於攤鋪量,使混合料鋪築在緩慢、均勻、連續不斷的條件下進行，並作到邊鋪邊壓。
對於發生推移現象的面層，要及時取樣做馬歇爾試驗和礦料級配試驗。從現場觀察和試驗數據上分析，推移的原因如下：
① 集料過於密實，面層起骨架作用的大顆粒骨料相應較少；
② 瀝青混合料瀝青含量相對較高；
③ 下層頂面有浮料無及時清理干凈或有風沙浮塵的影響，造成局部推移。
對略有推移的瀝青混合料，一般情況下是集料的時段性級配不均勻造成的。一般來說，其各種技術指標基本上是符合要求的。可採用調整碾壓的方法。實踐證明初壓溫度低時推移較為嚴重，初壓在120--130℃溫度條件下，短時間內完成是提高壓實質量的最佳方式。
J. 水泥混凝土路面施工
水泥混凝土施工方案設計方案
一、 施工准備
當室外日平均氣溫連續五晝夜低於5℃時，混凝土路面的施工應按冬期施工規定進行。
1 、技術准備
1.認真審核設計圖紙和設計說明書。
2.混凝土路面原材料已進行試驗，並確定混凝土配合比。混凝土配合比滿足混凝土的設計強度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。
2、 材料要求
1.水泥
(1)採用普通硅酸鹽水泥，水泥強度等級為42.5MPa。
(2)水泥進場應有產品合格證和出廠檢驗報告，進場後應對強度、安定性及其他必要的性能指標進行取樣復試。其質量必須符合國家現行標准《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB 175）等的規定。
(3)對水泥質量有懷疑或出廠期超過3個月或受潮的水泥，必須經過試驗，按其試驗結果決定正常使用或降級使用。已經結塊變質的水泥不得使用。不同品種的水泥不得混合使用。
2.骨料：冬季施工中對骨料除要求沒有冰塊雪團外，還要求清潔，級配良好，質地堅硬，不應含有易受凍成分的礦物。所用骨料的儲備地點應選擇地勢高不積水的地方。
3.水：採用凈水，即一般飲用的自來水及天然水，因其不含有導致延緩水泥正常凝結、硬化的雜質以及引起導致混凝土腐蝕的離子。
4.鋼筋：鋼筋進場應有產品合格證和出廠檢驗報告單，進場後應按規定抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規定。
3 機具設備
1.攪拌、運輸機具：配有自動控制系統的混凝土攪拌機站一套、自卸車、小翻斗車、手推車、混凝土攪拌運輸車、散裝水泥運輸車、灑水車等。
2.振搗機具：平板振動器、插入式振動器、振搗梁等小型機具。
3.其他工具：混凝土切縫機、紋理製作機、灌縫機、普通水泵、移動式發電機、
二、施工工藝
1 工藝流程
鋼筋安裝
測量放線→模板製作安裝→混凝土攪拌、運輸→ 鋪築混凝土 →
接縫施工
混凝土振搗、整平→混凝土抹面、壓實 →切縫、清縫、灌縫
2 操作工藝
1.測量放線
根據設計文件及交樁資料放出道路中線和邊線。除在道路中線上每20m設一中線樁外，同時在脹縫、曲線起訖點和縱坡轉點位置也應設置中線樁，並在中線樁兩側相應位置設置邊樁。主要控制樁應設在路旁穩定的位置，其精度應符合有關規定。在離道路邊線適當位置每l00m設一個臨時水準點，以便施工中對路面高程進行復核。
2.模板製作、安裝
1）鋼模板
宜採用槽鋼或型鋼製作，若採用鋼板製作時其厚度應滿足強度、剛度要求。
3.混凝土的攪拌、運輸
(1)混凝土最大水灰比，公路、城市道路和廠礦道路不應大於0.50，冬期施工不應大於0.46。混凝土拌合物的坍落度宜為l0mm~40mm。
(2)投入攪拌機每盤的拌合物數量，應按混凝土施工配合比和攪拌機容量計算確定，並應符合下列規定：
1)砂、石料必須准確過秤。
2)散裝水泥採用電子計量裝置。
3)嚴格控制加水量。每班開工前，實測砂、石料的含水量，根據天氣變化。
4)攪拌機裝料順序，宜為砂、水泥、碎（卵）石。進料後，邊攪拌邊加水。
5)混凝土的運輸，宜採用自卸機動車。混凝土從攪拌機出料後，運至鋪築地點進行鋪築、振搗直至成活的允許最長時間，由水泥初凝時間及施工氣溫確定。
6)裝運混凝土，不得漏漿；並應防止離析。冬季施工時應採取遮蓋或保溫措施。出料及鋪築時的卸料高度，不應超過1.5m。
(9)接縫施工
1)脹縫
①脹縫應與路面中心線垂直；縫壁必須垂直；縫隙寬度必須一致；縫中不得連漿。縫隙上部應澆灌填縫料，下部應設置脹縫板。
②固定後的傳力桿必須平行於板面及路面中心線，其誤差不得大於5mm。傳力桿的固定，可採用頂頭木模固定或支架固定安裝的方法，並應符合下列規定：
2)縮縫的施工方法，應採用切縫法。當受條件限制時，可採用壓縫法。
壓縫法施工，當混凝土拌合物做面後，應立即用振動壓縫刀壓縫。當壓至規定深度時，應提出壓縫刀；用原漿修平縫槽，嚴禁另外調漿。然後，應放入鐵制或木製嵌條，再次修平縫槽，待混凝土拌合物初凝前泌水後，取出嵌條，形成縫槽。
3)施工縫的位置宜與脹縫或縮縫設計位置吻合。施工縫應與路面中心線垂直，施工縫傳力桿長度的一半錨固於混凝土中，另一半應塗瀝青，允許滑動。傳力桿必須與縫壁垂直。
4)縱縫
①平縫縱縫，對已澆混凝土板的縫壁應塗刷瀝青，並應避免塗在拉桿上。澆築鄰板時，縫的上部應壓成規定深度的縫槽。
5)混凝土板養護期滿後，縫槽應及時填縫。在填縫前必須保持縫內清潔，防止砂石等雜物掉人縫內。
5.混凝土的振搗、整平
(1)混凝土拌合物的振搗
1)混凝土板靠邊角應先用插入式振搗器順序振搗，再用平板振搗器縱橫交錯全面振搗。縱橫振搗時，應重疊l00mm～200rnm，然後用振搗梁振搗拖平。有鋼筋的部位，振搗時應防止鋼筋變位。
6.混凝土抹面、壓實
(1)修整時應清邊整縫，清除粘漿，修補掉邊、缺角。
(2)抹面
振搗梁整平後，用600mm～700mm長的抹子（木或塑料）採用揉壓方法，將混凝土板表面擠緊壓實，壓出水泥漿，至板面平整，砂漿均勻一致，一般約抹3～5次。
7.切縫、清縫、灌縫
(1)當採用切縫法設置縮縫時，採用混凝土切縫機進行切割，切縫寬度控制在4mm～6mm。
(2)切縫法施工，有傳力桿縮縫的切縫深度應為1/3～1/4板厚，最淺不得小於70mm；無傳力桿縮縫的切縫深度應為1/4～1/5板厚。當混凝土達到設計強度的25％～30%時，應採用切縫機進行切割。切縫用水冷卻時，應防止切縫水滲人基層和土基。
(4)灌入式填縫
1)灌注填縫料必須在縫槽乾燥狀態下進行，填縫料應與混凝土縫壁粘附緊密不滲水。
2)填縫料的灌注深度宜為30mm-40mm。當縫槽大於30mm-40mm時，可填入多孔柔性襯底材料。填縫料的灌注高度，夏天宜與板面平，冬天宜稍低於板面。