❶ 刮削滾光機哪家的好啊油缸內壁加工的。
進口的刮削滾光機主要是以下幾個牌子，歐洲的是義大利塔基的設備，他們配備的是德國ECOROLL刀具，床身是鑄造，系統是德國西門子的，價格高交貨期長一般8-14個月；美國的是西拉的設備，刀具是自己生產的，最早進入中國市場的進口刮削滾光機，自從歐洲和韓國的設備進來後就很少有企業買他們的了；韓國的是韓國新成技術的的刮削滾光機最早進入中國市場，他們可選擇德國ECOROLL刀具和韓國自產的刀具，床身是鑄造的，系統和電機是日本法拉克的，價格便宜和交貨期快，德國刀具的是6-8個月，韓國刀具的是4-5個月。
❷ 。。怎麼學這個對刀，刀具選擇注意哪些，
無錫諾和銳特自動化設備有限公司
公司網站：www.wxnhrt.com
無錫諾和銳特自動化設備有限公司，是一家專注於機械加工製造行業相關配套的企業，涉及量測設備和數控刀具，並且可以提供技術服務的公司。公司有雄厚的經濟基礎，強大的關系網路，完備的技術和人員配置，經歷了將近10年的風雨歷程，諾和銳特最終誕生於2015年，總部位於江蘇省無錫市，公司的領導單位：無錫雙鋒自動化設備有限公司（致力於提供環保行業除塵自動化整體解決方案）、無錫天形合意科技有限公司（致力於政府監察監督執法業務的快速移動執法裝備的建設）。
無錫諾和銳特自動化設備有限公司主營品牌：日本三豐Mitutoyo（量具、輪廓儀、三坐標等）、愛德華三坐標、萬豪投影儀、影像儀、日本京瓷（KYOCERA）、德國瓦爾特（Walter)、瑞典山特維克（Sandvik）、美國肯納（Kennametal）、以色列伊斯卡(ISCAR)、日本住友（SUMITOMO）、日本三菱（MITSUBISHI）、日本日立（HITACHI）、日本黛傑（DIJET）、日本OSG、YAMAWA、韓國特固克（TaeguTec）、株洲鑽石、韓國杜龍卡浦（DURACARB）、德國埃莫克法蘭肯（EMUGE-FRANKEN）、台灣艾菲茉、森泰英格、三祿車刀等眾多品牌。
無錫諾和銳特自動化設備有限公司不僅是一家刀具、量具代理公司，同時也是一家全方位為客戶服務的公司，服務項目包括量測需求整體襪滾方案的提供、刀具規劃、刀具設計、刀具優化、刀具修磨、特殊訂制、生產刀具夾具配套及刀具管理。諾和銳特秉承母公司一貫的誠實、認真、高效經營理念，盡力為廣大的客戶提供最優質的服務。公司擁有專業的銷售技術人員，可根據用戶需求獨立設計、製造各種非標准切銷刀具，同時提供產品技術咨詢與售後服務，也可以為用戶提供交鑰匙工程。
我們將以一流的技術服務為先導，秉承高品質、守信，重譽，高效，低價位的經營理念。一如既往的用勤奮，專業真誠的態度與廣大廠商用戶合作，把最合理的數控加工技術方案和最優質數控刀具提供給用戶。
無錫諾和銳特自動化設備有限公司鄭重承諾：只做原裝正品的產品！！！在與客戶合作之前，可以簽訂《正品保證協議》！！！
我公司願與國內外各界同仁志士竭誠合作，共創未來！
淺析普通車床中自動對刀儀相關技術問題
核心提示：自動對刀儀是利用普通車床外加的監控檢測設備,它是利用普通車床自身的位置測量系統來進行工作的。本文對普通車床中自動對刀儀相關技術問題進行分告旅余析,首先,進行概念介紹與刀具位置偏差原因分析,然後,對刀補值的確定方法進行介紹。
自動對刀儀是利用普通車床外加的監控檢測設備利用普通車床自身的位置測量系統來進行工作的。總體來說,它雖然是附屬於普通車床,為提高車床加工的精度和效率而設計的,但作為一套獨立的儀器,對普通車床用自動對刀儀的研究設計方案應包括對刀原理的研究與實現、精密機械部分、電氣控制部分、自動對刀儀的操作方法、誤差與精度分析等部分。機械部分是自動對刀儀的主體部分,它主要包括感測器的設計與連接臂的設計,其中感測器的設計尤其關鍵,要求它能適應內孔車刀、端面車刀、螺紋刀、外圓車刀等不同刀具和不同刀偏角的刀具;另外,感測器表面要有硬度要求,不能因為頻繁地撞擊表面產生小的凹坑,影響對刀儀的精度,當然,我們也可以對感測器的測頭進行修磨;感測器應保證應有的精度要求;感測器的結構設計合理,重量不能太大且安裝方便,適合刀具的對准與操作。電氣控制部分主要包括介面電路的設計,對刀儀在刀具接觸到感測器後應有聲光信號顯示,以便操作鎮改者進行及時操作,感測器的觸發信號要能准確地反映到數控系統;要對刀補值演算法的獲得進行演算法研究,根據演算法對系統進行參數化編程以獲取刀尖點的信息並分析計算刀補值。
操作方法要求給出具體的操作步驟,根據對刀儀的工作原理及實際特點,按照對刀的操作規程,用戶可以方便地對普通車床進行對刀;應給出對刀過程的注意事項,以免錯誤操作,影響加工生產。自動對刀儀的開發設計工作完成之後,要對其進行多方位的誤差與精度分析,分析產生誤差所有可能的來源並對精度作出分析,校驗其可行性。
一、刀具位置偏差原因分析
因為對刀儀是建立在車床自身系統測量的基礎之上的,普通車床的加工是由程序控制完成的,所以坐標系的確定與使用非常重要。根據IS0841標准,普通車床坐標系用右手笛卡兒坐標系作為標准確定。普通車床平行於主軸方向即縱向為Z軸,垂直於主軸方向即橫向為X軸,刀具遠離工件方向為正向。
1.普通車床坐標系與普通車床參考點
普通車床坐標系是指以機床原點為坐標原點所建立的坐標系,普通車床的機床原點通常取在卡盤前端面與主軸中心線交點處,一般機床原點在普通車床出廠前由生產廠家已經調整好,不允許用戶隨意變動。普通車床參考點是指刀架上某一固定點,即對刀參考點退離距機床原點O最遠的一個固定點R點,該R點在機床出廠時也由生產廠家調試好,並將數據輸入到數控系統中。因此機床參考點R對機床原點O的坐標是一個已知數,一個固定值。一般對刀之前,必先使普通車床進行「回零」操作(即使刀架返回參考點操作),就是使刀架上對刀參考點與機床參考點R重合。此時CRT屏幕上顯示值x,z即為機床參考點R相對於機床原點O點在X方向和Z方向的值。
2.工件坐標系與起刀點
工件坐標系(又稱為編程坐標系)是指以工件原點(或稱編程原點)為坐標原點所建立的坐標系。編程坐標系供編程用,是人為設置的。工件原點可以是工件上任意點,但為了編程,方便數值計算,一般普通車床編程原點選工件右端面或左端面與中心線交點作為工件原點,數控編程時應首先確定工件坐標系。起刀點(又稱程序起點)即刀具刀位點相對工件原點OP的位置,即刀具相對於工件運動的起始點,工件坐標系的建立實際上是確定刀具起刀點相對於工件原點的坐標值的過程。目前普通車床上建立工件坐標系的方法一般用相應的G指令來設定。當工件坐標系建立以後,並未與機床坐標系發生任何聯系,此時,兩者仍然相互獨立,數控系統既不知道工件在機床中的位置,也不知道刀具刀位點在機床中的位置,即無法按所編程序正確加工,因此加工之前,還必須確定刀具刀位點與機床坐標原點O之間的關系,即一般加工之前通過對刀方法來實現。
本對刀儀的設計使用的是NUM數控系統,現將NUM數控系統坐標變換簡單介紹如下:當CNC上電時,沒有測量起點可用於計算軸的運動。在執行任何程序編制的運動前必須對系統進行初始化(各軸回原位),回原位過程將給CNC系統提供用於編程運動的坐標系統。如果回原位過程沒有完成,則只能進行點動操作。系統通過一個回原位過程建立一個測量起點OM(原位開關被安置在一個特定的物理位置上)。每個軸的回原位過程是這樣完成的:在由車床或數控系統製造廠商定義的運動方向上(測量起點設置方向)激活起始限位開關,數控系統的處理器能計算所有相對於機床起點或零點的位移量,在回原位(測量起點設備)過程完成後,系統將由製造廠商定義的每個軸的坐標變換值應用到每個軸上以建立測量起點。為了寫一個零件程序,編程者必須定義一個程序起點,該點通常也是零件圖上的尺寸測量起點。
3.刀具位置補償
對於刀具位置補償來講,下列3種情況下,均須進行刀具位置的偏置補償:
(1)在實際加工中,通常是各把不同位置的若干把刀具(即各把刀具的刀尖在刀架上相對於某固定點的位置各不相同)加工同一輪廓尺寸的工件,而編程時往往都建立統一的坐標系,要求使所有的刀尖都移到坐標系中的一個基準點上,或者以一把刀為基準設定工件坐標系,因此須將其餘刀具的刀尖都偏移到此基準刀尖位置上。利用刀具位置補償即可完成。
(2)對同一把刀具而言,當刀具重磨或更換新刀後,再把它准確地安裝到程序所設定的原位置,是非常困難的,總是存在位置誤差,這個位置誤差在實際加工後即成為加工誤差,此時,需通過刀具位置補償功能來修正刀具安裝位置誤差。
(3)每把刀具在使用過程中都有不同程度的磨損,而磨損後的刀尖位置與編程位置存在差值,同樣會造成加工誤差,這種誤差也可通過刀具位置補償功能來糾正。
二、刀補值的確定
1.試切法
通過以上分析可知:雖然我們可以通過回參考點確定對刀參考點的坐標,也可以通過測量確定工件與機床坐標的位置,但工件坐標系建立以後並未與機床坐標系發生任何聯系,兩者仍然相互獨立,數控系統既不知道工件在機床中的位置,也不知道刀具刀位點在機床中的位置,還是不能確定它們的相互位置。這樣就需要用到試切法對刀,試切法對刀應先進行手動機床回參考點操作,將1工件毛坯夾持於卡盤上,測出D(工件直徑)、L(工件伸出3爪夾盤距離),啟動機床,以手動方式進行對刀(以90°外圓車刀為例)。第一步:將車刀刀尖與棒料端面輕輕接觸對刀,然後Z向不動,X向退出車刀,記下CRT動態坐標值Z;第二步:將車刀刀尖與棒料外圓輕輕接觸對刀,然後X向不動,Z向退出車刀,記下CRT動態坐標值X;第三步:計算刀補值(Ll,L2)。代入公式計算即可計算出L2, L1的值。
最後,將刀補值(Ll,L2)輸入CNC系統中。刀具補償值輸入數控系統後,刀具的運動軌跡便會自動校正。試切法也可用於多刀加工,其它各刀的對刀過程一樣,將各刀的刀補值分別輸入相應刀偏寄存器中供數控系統補償使用。也可以以第一把刀的刀位點作為基點,將其餘各刀的刀位點相對第一把刀的偏差值作為補償值。用上述方法對刀,實質上是使每把刀的刀尖與工件外圓母線與端面的交點接觸,利用這一交點為基準,算出各把刀的刀偏量。採用試切法對刀時,精確對刀的方法是:手動對刀時,將工件試件端面、外圓車1刀,並仔細測量試件伸出卡盤長度L、試切外圓直徑D。降低進給速度,並使每把刀對刀接觸工件的程度盡可能統一,可有效提高試切對刀的精度。採用試切法對刀優點是無需特殊對刀工具,操作者只需按常規操作,簡便快速,而且較為正確有效。
2.其它刀具的對刀方法
對於裝有多把刀具的普通車床而言,每把刀之間也存在著位置偏差,如果逐個去用試切法確定刀補值,勢必會造成精度下降,而且效率低下,費時費力。自動對刀儀對刀時先設置標准刀,用試切法對標准刀進行對刀,其它刀具相對於標准刀的刀補值是通過對刀儀的感測器來獲取,由數控系統計算而得,這樣各把刀相對於工件的刀補值也就確定了。自動對刀儀刀補值的設定與手動對刀法所不同的是它能自動將信息捕捉並運算得到刀補值,將其存儲起來。簡單地說,自動對刀儀的對刀原理就是通過對刀裝置不同刀具相互之間的位置予以確定,由CNC系統計算出位置補償值(刀補值),並將刀補值儲存起來的過程。
三、結束語
沒有安裝自動對刀裝置的普通車床在加工零件時,一般採用實切法對切削的零件進行對刀。刀尖加工零件時,輸入所用刀具的幾何尺寸(刀具長度補償)再測量加工零件的實際尺寸,來修改刀具幾何補償值及加工零件的程序,這樣造成很多佔機試刀工時,試件廢品增加、效率低,不利於實現自動化加工。帶對刀裝置的普通車床的操作者可以根據工藝要求進行刀具准備,在加工零件時,當對刀裝置接收到信號後,機床立即停止移動,信號反饋給CNC系統,系統自動把測量的值送入幾何補償里,這時操作者可以根據測量值修改相關的零件加工程序。本文對於普通車床中自動對刀儀相關技術問題進行分析,進行概念介紹與刀具位置偏差原因分析,並且對於刀補值的確定方法進行介紹。作者希望它們能夠在提高普通車床加工精度的效率中發揮更大的作用。
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購買數控刀具前，應該做好哪些功課？
怎樣選擇數控刀具？
選擇數控刀具需要哪些參數？
數控刀具選擇原則
數控車刀類
無論選什麼刀具一定要了解的是：
加工的材質是什麼？用什麼機床加工？精加工還是粗加工？有無圖紙要求？壓緊方式是什麼？刀方多少？刀片型號？
一、外圓車刀：
要求刀具的主偏角為多少度？有沒有圖紙要求？加工的材料是什麼？有沒有硬度要求？
二、內孔車刀：
直徑多大？孔深多少？機床刀套內徑多大？內孔有沒有干涉？
三、切槽刀：
要切深多少？槽寬多少？是端面槽\外圓槽還是內孔槽刀？最大加工直徑與最小加工直徑是多少？（端面槽刀專問）
四、切斷刀：
切多大的直徑？要求槽寬多少？
五、螺紋車刀：
螺紋車刀正反手？車外螺紋還是內螺紋？公制還是英制？螺距是多少？
刀夾類
銑刀類：（以加工中心為例）
刀具與機床的連接方式是什麼？BT\NT\CAT\ISO\R8\DINE\HSK\MT
1．裝夾鑽頭類：
要彈性夾頭類還是三爪定心類？裝多大的刀具？ER多少？
錐柄類的幾號的柄？長度是多少？
2．裝夾銑刀類：
要求裝夾的銑刀是多大的？要強力\還是標準的還是高速型的？
錐柄類幾號的柄?螺紋孔是多大?
3．裝夾絲攻類：
要求剛性攻絲還是柔性攻絲？多大的絲錐？
4．裝夾面銑刀盤類：
刀盤的直徑是多大？刀盤的內接圓多大？公制還是英制的孔？有沒有長度要求？
5．鏜孔刀:
a.粗鏜刀
要模塊式的還是一體式的？要求加工的范圍是多大？加工的長度？是否要求加接長桿？
b.精鏜刀
要模塊式的還是一體式的？加工的精度為多少？加工的長度為多少？是否要求加接長桿而增大加工范圍？
6．對刀儀:
要表式或數顯，還是投影的？測量的范圍多大？測量精度是多少？
刀具類
一．銑刀：
1.整體式銑刀
立銑刀要的是高速鋼還是硬質合金？加工的硬度為多少？長度要求少？多少刃？球頭的還是平頭的？柄部是多少度？螺紋為多少？什麼樣的塗層? 螺旋升角多少度？
2.刀片式銑刀
1）心軸類銑刀
要求直徑多大？刀片的角度有無要求？要多長的加工長度？
2）刀盤類；
多大的直徑？要求刀片的角度是多少？精加工還是粗加工？有無要求刀具清角？
二．鑽頭：
1）直柄鑽頭
要求鑽頭是高速剛還是硬質合金？加工直徑是多大？加工的深度是多少？刃部有無要求？
2）錐柄鑽頭
刀具的原有刀套是幾號的？加工直徑是多大？要求加工深度是多少？刃部有無要求？
三．絲攻類：
1）螺旋絲攻、螺旋絲錐
要左旋的還是右旋的絲攻？要求螺紋尺寸多大？是公制還是英制的？加工精度是幾級的？加工的材質是什麼？柄部哪國的標准?
2）直槽絲攻
加工的材質是什麼？是手攻還是機攻？
四．倒角刀：
要求倒角的范圍是多大？角度是多少度？
五．鉸刀：
1）直柄鉸刀
加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直徑是多大？
2）錐柄鉸刀
原有的錐套是幾號的？加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直徑是多大？
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❸ 求加工中心的介紹及推薦
加工中心品牌舉例；高端品牌：牧野（日本）、森精（日本）、DMG（德國）、米克朗（瑞士），中高端品牌：普銳米、三菱、法蘭克。主要要罩姿看想選擇的機型和價位各個品牌各有優勢，高端品牌的加工中心都是百萬級別的，做工各方面都無可挑剔。中高端品牌，三菱相對價格要高一些，法蘭克主要是做鑽攻中心針對的是小產品的加工和銅工的加工，機型最大也就700，普銳米相對來講性價比要高一些，但跟高端品牌還是有一定的差距，不過普通的加工是不在話下的。
加工中心的簡介：加工中心(machining center)簡稱MC，是由機械設備與數控系統組成的使用於加工復雜形狀工件的高效率自動化機床。加工中心最初是從數控銑床發展而來的。與數控銑床相同的是，加工中心同樣是由計算機數控系統（CNC）、伺服系統、機床本體、液壓系統等各部分組成。但加工中心又不等同於數控銑床，加工中心與數控銑床的最大區別在於加工中心具有自動交換刀具的功能，通過在刀庫安裝不同用途的刀具，可在一次裝夾中通過自動換刀裝置改變主軸上的加工刀具，.實現鑽、鏜、鉸、攻螺紋、切槽等多種加工功能。它的出現打破了納悶茄一台機床只能進行一種工序加工的傳統觀念.它利用機床刀庫的多刀具和自動換刀能力，具有把幾個不同的操作組合在一次裝夾中並連續加工的能力，即集中工序加工。CNC鏜銑加工中心，對工件連續進行的鑽削、鏜削、背鏜、加工螺紋、鍃孔及輪廓銑削等加工都可編制為同一個CNC程序。加工中心因具有連續、自動、多工序加工的特點，因此又稱它為多工序數控機床。
常用系統：目前市場上加工中心常用的數控系統一般為：FANUC（日本）、MISUBISHI（日本）、SIEMENS（德國）、FAGOR（西班牙）、寶元（台灣）、新代（台灣）、華中（中國）、廣州數控（中國）
結構組成
加工中心總體上是由以下幾大部分組成。
1.基礎部件
床身、立柱和工作台等大件是加工中心結構中的基礎部件。這些大件有鑄鐵件，也有焊接的鋼結構件，它們要承受加工中心的靜載荷以及在加工時的切削負載，因此必須具備更高的靜動剛度，也是加工中心中質量和體積最大的部件。
2.主軸部件
主軸部件包括主軸箱、主軸電動機、主軸和主軸軸承等零件。主軸的啟動、停止等動作和轉速均由數控系統控制，並通過裝在主軸上的刀具進行切削。主軸部件是切削加工的功率輸出部件，是加工中心的關鍵部件。其結構的好壞，對加工中心的性能有很大的影響。
3.數控系統
數控系統由CNC裝置、可編程序控制器、伺服驅動裝置以及電動機等部分組成，是加工中心執行順序控制動作和控制加工過程的中心。
4.自動換刀裝置（ATC）
加工中心與一般通用機床的顯著區別是具有對零件進行多工序加工的能力。有一套自動換刀裝置。
常見分類
1.按換刀形式分類
1）帶刀庫機械手的加工中心換刀裝置由刀庫、機械手組成，換刀動作由機械手完成。
2）無機械手的加工中心換刀通過刀庫和主軸箱配合動作來完成換刀過程。
3）轉塔刀庫式加工中心一般應用於小型加工中心。主要以加工孔為.主。
2.按機床加工方式分類
1）車削加工中心
車削加工中心以車削為主，主體是數控車床，機床上配備有轉塔式刀庫或由換刀機械手和鏈式刀庫組成的大容量刀庫有些車削加工中心還配置有銑削動力頭。
2）鏜銑加工中心
鏜銑加工中心將數控銑床、數控鏜床、數控鑽床的功能聚集在一台加工沒備上，且增設有自動換刀裝置。鏜銑加工中心是機械加工行業中，應用最多的一類洞察數控設備，其工藝范圍主要是銑削、鑽削和鏜削。
3）復合加工中心
在一台設備上可以完成車削、銑削、鏜削、鑽削等多種工序加工的加工中心稱為復合加工中心，它可代替多台機床實現多工序的加工。復合加工中心以車、銑加工的加工中心為多。
3.按機床形態分類
1）卧式加工中心
卧式加工中心指主軸軸線為水平狀態設置的加工中心。卧式加工中心一般具有3-5個運動坐標.，常見的有三個直線運動坐標：X、Y、Z，外加一個回轉工作台，它能夠使工件一次裝夾完成除安裝面和頂面以外的其餘四個面的加工。卧式加.工中心較立式加工中心應用范圍廣，適宜復雜的箱體類零件如泵體、閥體等零件的加工。但卧式加工中心佔地面積大、重量大、結構復雜、價格較高。
2）立式加工中心
立式加工中心指主軸軸線為垂直狀態設置的加工中心。立式加工中心一般有三個直線運動坐標：X、Y、Z，工作台具有分度和旋轉功能，可在工作台上安裝一個水平軸的數控轉台用以加工螺旋線零件。立式加工中心多用於加工簡單箱體、箱蓋、板類零件和平面凸板。立式加工中心具有結構簡單、佔地面積小、價格低的優點。
3）龍門加工中心
龍門加工中心的形狀與數控龍門銑床相似應用范圍比數控龍門銑床更大，主軸多為垂直設置，除自動換刀裝置以外，還帶有可更換的主軸頭附件，數控裝置的功能也較齊全，能夠一機多用，尤其適用於大型或形狀復雜的工件加工。
4）五軸加工中心
五軸加工中心一次裝夾能完成除安裝面外的所有面的加工，具有立式和卧式加工中心的功能。常見的萬能加工中心有兩種形式:一種是主軸可以旋轉90o；另一種是主軸方向不改變.，而工作台帶.著工件旋轉90o完成對五個面的加工。:在萬能加工中心上，工件安裝避免了二次裝夾帶來的安裝誤差，所以效率和精度高，但結構復雜、造價也高。
加工對象
數控加工中心機床是指具有刀庫、自動換刀裝置並能對工件進行多工序加工的數控機床。加工中心主要適用於加工形狀復雜、工序多、精度要求高的工件。:
1.箱體類工件
箱體類零件一般具有一個以上的孔系，組成孔系的各孔本身有形狀精度的要求，同軸孔系和相鄰孔系之間及孔系與安裝基準之間又有位置精度的要求。通常箱體類零件需要進行鑽削、擴削、鉸削、攻螺紋、鏜削、銑削、鍃削等工序的加工，工序多、過程復雜，還需用專用夾具裝夾。這類零件在加工中心上加工。一次裝夾可完成普通機床60%-95%的工序內容，並且精度一致性好、質量穩定。
2.復雜曲面類工件
復雜曲面一般可以用球頭銑刀進行三坐標聯動加工，.加工精度較高，但效率低、如果工件存在加工干涉區或加工盲區，就必須考慮採用四坐標或五坐標聯動的機床。
3.異形件
異形件是外形不規則的零件，大多需要點、線、面多工位混合加工。加工異形件時採用普通機床加工或精密鑄造無法達到預定的加工精度，而使用多軸聯動的加工中心，配合自動
編程技術和專用刀具，可大大提高其生產效率並保證曲面的形狀精度。形狀越復雜，精度要求越高，使用加工中心越能顯示其優越性。如手機外殼等異形件可採用加工中心進行加工。
4.盤、套、板類工件
這類工件包括帶有鍵槽和徑向孔，端面分布有孔系、曲面的盤套或軸類工件。
基本特點
加工中心(Machining Center，MC)是一種能把銑削、鏜削、鑽削、螺紋加工等功能集中在一台設備上的數控加工機床，是典型的集現代控制技術、感測技術、通信技術、信息處理技術等高新技術於一體的機械加工設備。加工中心與數控銑床、數控鏜床的本質區別是配備有刀庫，刀庫中存放著不同數量的各種刀具或檢具，在加工過程中由程序自動選用和更換，它的結構相對較復雜，控制系統功能較多。MC一般至少有三個運動坐標系，多的達十幾個。其控制功能最少可實現兩軸聯動控制，多的可實現五軸或六軸聯動控制，實現刀具運動直線插補和圓弧插補，能進行復雜曲面加工。MC還具有多種輔助機能，如各種加工固定循環、刀具半徑自動補償、刀具長度自動補償、絲杠螺距誤差補償、絲杠間隙補償、刀具破損報警、刀具壽命管理、過載超程自動保護、故障自動診斷、工件加工過程圖形顯示、工件在線檢測和離線編程等。
MC是一種綜合加工能力較強的設備，它標志著企業的技術能力和工藝水平，反映一個國家工業製造的水平，已成為現代機床發展的主流方向，與普通數控機床相比，它具有以下特點。
1.工序集中，加工精度高
MC數控系統能控制機床在工件一次裝夾後，實現多表面、多特徵、多工位的連續、高效、高速、高精度加工，即工序集中，這是MC的典型特點。由於加工工序集中，減少了工件半成品的周轉、搬運和存放時間，使機床的切削利用率(切削時間和開動時間之比)比普通機床高3~4倍，達80%以上，縮短了工藝流程，減少了人為干擾，故加工精度高、互換性好。
2.操作者的勞動強度減輕、經濟效益高
MC對零件的加工是在數控程序控制下自動完成的，操作者除了操作面板、裝卸零件、進行關鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，無需進行繁重的重復性手工操作，勞動強度輕。使用MC加工零件時即使在單件、小批量生產的情況下，也可以獲得良好的經濟效益。例如在加工之前節省了劃線工時，在零件安裝到機床上之後減少了調整、加工和檢驗時間，直接生產費用大幅度降低。
另外，MC加工零件還可以省去許多工藝裝備，減少硬體的投資。同時，MC加工穩定，廢品率減少，可使生產成本進一步下降。
3.對加工對象的適應性強
加工中心是按照被加工零件的數控程序進行自動加工的，當改變加工零件時，只要改變數控程序，不必更換大量的專用工藝裝備。因此，能夠適應從簡單到復雜型面零件的加工，且生產准備周期短，有利於產品的更新換代。
4.有利於生.產管理的現代化
用MC加工零件時，能夠准確地計算零件的加工工時，並有效地簡化檢驗和工具、夾具、半成品的管理工作。這些特點有利於使生產管理現代化。當前許多大型CAD/CAM集成軟體已經具有了生產管理模塊，可滿足計算機輔助生產管理的要求。
加工中心雖然具有很多優點，但也還存在如下一些必須考慮的問題。
1)工件粗加工後直接進入精加工階段。粗加工時，一次裝夾中金屬切除量多、幾何形變大工件溫升高，溫升來不及回復，冷卻後工件尺寸發生變化，會造成零件的精度下降。
2)工件由毛坯直接加工為成品，零件未進行時效處理，內在應力難以消除，加工完了一段時間後內應力釋放，會使工件產生變形。
3)裝夾零件的夾具必須滿足既能承受粗加工中切削力大，又能在精加工准確定位的要求，而且零件夾緊變形要小。
4)多工序集中加工，要及時處理切屑。在加工過程中，切屑的堆積、纏繞等將會影響加工的順利進行及劃傷零件的表面，甚至使刀具損壞、工件報廢。
5)由於自動換刀裝置(ATC)的應用，使工件尺寸受到一定的限制，鑽孔深度、刀具長度、刀具直徑及刀具質量都要加以綜合考慮。
加工工藝
加工中心的工藝特點
數控加工中心可以歸納出如下一些工藝特點。
1.適合加工周期性復合投產的零件
有些產品的市場需求具有周期性和季節性，如果採用專門生產線則得不償失，用普通設
備加工效率又太低。質量不穩定，數量也難以保證。而採用加工中心首件試切完成後，程.序和相關生產信息可保留下來，下次產品再生產時只要很短的准備時間就可以開始生產。
2.適合加工高效、高精度工件
有些零件需求甚少，但屬關鍵部件，要求精度高且工期短。用傳統工藝需要多台機床協調工作，周期長、效率低。在長工序流程中，受人為影響易出廢品，從而造成重大經濟損失。採用加工中心進行加工，生產完全由程序自動控制，避免了長工藝流程，減少了硬體投資和
人為干擾，具有生產效益高及.質量穩定的優點。
3.適合加工具有合適批量的工件
加工中心生產的柔性不僅體現在對特殊要求的快速反應上，而且可以快速實現批量生產，擁有並提高市場競爭能力。加工中心適合於中小批量生產，特別是小批量生產。在.應用加工中心時，盡量使批量大於經濟批量，以達到良好的經濟效果。隨著加工中心.及輔具的不斷發展，經濟批量越來越小，對一些復雜零件達到5-10件就可生產，甚至單件生產時也可考慮用加工中心。
4.適合於加工形狀復雜的零件
四軸聯動、五軸聯動加工中心的應用.及CAD/CAM技術的成熟發展，使加工復雜零件的自動化程度大幅提高。DNC的使用使同一程序的加工內容足以滿足各種加工要求，使復雜零件的自動加工變得非常容易。
5.其他特點
加工中心還適合於加工多工位和工序集中的工件及難測量工件。另外，裝夾困難或完全由找正定位來保證加工精度的工件不適合在加工中心上生產。
刀具系統
1.加工中心對刀具的要求
加工中心.對刀具的基本要求主要體現在以下幾個方面;
（1）良好的切削性能，能承受高速切削和強力切削並且性能穩定。
（2）較高的精度，刀具的精度指刀具的形狀精度和刀具與裝夾裝置的位置精度。
（3）配備完善的工具系統，滿足多刀連續加工的要求。
加工中心所使用刀具的刀頭部分與數控銑床所使用的刀具基本相同，除銑刀以外，加工中心使用比較多的是孔加工刀具，包括加工各種大小孔徑的麻花鑽、擴孔鑽、鍃孔鑽、鉸刀、鏜刀、絲錐及螺紋銑刀等。為了適應高效、高速、高剛性和大功率的加工發展要求，在選擇刀具材料時，一般盡可能選用硬質合金刀具，精密鏜孔等還可選用性能更好、更耐磨的立方氮化硼和金剛石刀具。這些孔加工刀具一般都採用塗層硬質合金材料.分為整體式和機夾可轉位式兩類。加工中心所使用刀具的刀柄部分與一般數控銑床所用刀柄部分不同，加工中心用刀柄帶有夾持槽供機械手夾持。
2.自動換刀裝置
在加工中心加工零件的過程中，換刀動作是由自動換刀裝置完成的。自動換刀裝置應該滿足換刀時間短、.刀具重復定位精度高、刀具儲存數量足夠、結構緊湊、便於製造、便於維修、便於調整、有防屑防塵裝置、布局應合理等要求。同時也應具有較好的剛性，沖擊、振動及雜訊小。運轉安全可靠等特點。自動換刀系統由刀庫、選刀機構、刀具交換機構（如機械手）、刀具在主軸上的自動裝卸機構等部分組成。
自動換刀方式分為兩大類：一是由刀庫和主軸的相對運動實現刀具交換，用這種形式交
換刀具時，主軸上用過的刀具送回刀庫和從刀庫中取出新刀，這兩個動作不能同時進行，選
刀和換刀由數控定位系統來完成，因此換刀時間長，換刀動作也較多；二是由機械手進行刀
具交換。
3.刀庫與刀具管理
刀庫的功能是儲存加工工序所需的各種刀具，並按程序T指令，把將要用的刀具准確地送到換（取）刀位置，並接受從主軸送來的已用刀具。刀庫的儲存量一般在8~64把范圍
內，多的可達100~200把。
1)刀庫的形式
加工中心普遍採用盤式刀庫和鏈式刀庫。密集型的鼓刀庫或格子式刀庫雖然佔地面積小，但由於結構的限制，很少用於單機加工中心。密集型的固定刀庫目前多用於FMS中的集中供刀系統。盤式刀庫一般用於刀具容量較少的刀庫，而鏈式刀庫一般刀具數量在30~120把，刀具數量大時多採用鏈式刀庫。
2)自動換刀的選刀方式
（1）順序選刀。將刀具按預定工序的先後順序插入刀庫的刀座中，使用時按順序轉到取刀位置。用過的刀具放回原來的刀座內，也可以按加工順序放入下一個刀座內。順序選刀的特點是不需要刀具識別裝置，驅動控制也較簡單。工作可靠。但刀庫中每一把刀具在不同的工序中不能重復使用，為了滿足加工需要只有增加刀具的數量和刀庫的容量，這就降低了刀具和刀庫的利用率。此外，裝刀時必須十分謹慎，如果刀具不按順序裝在刀庫中，將會產生嚴重的後果，這種方式現在已很少採用。
（2）任意選刀方式。目前絕大多數的數控系統都具有任意選擇刀具功能。刀庫中刀具的排列順序與工件加工順序無關，數控系統根據程序T指令的要求任意選擇所需要的刀具，相同的刀具可重復使用。
任選刀具的換刀方式主要有刀具編碼識別、刀套編碼識別和軟體記憶識別方式。
刀具編碼或刀套編碼都需要在刀具或刀套上安裝用於識別的編碼條，每把刀具(或刀座)一般都是根據二進制編碼原理進行編碼。自動換刀時，刀庫旋轉，每把刀具(或刀座)都經過刀具識別裝置接受識別。當某把刀具的代碼(如0000111)與數控指令的代碼（如T07)相符合時，該把刀具被選中，刀庫驅動，將刀具送到換刀位置，等待機械手來抓取。
❹ 加工中心不用鑽頭打孔用什麼刀可以在面板銑孔呀，
加工中心加工孔可選擇的辦法就兩大類：
一. 鑽孔，使用鑽頭鑽孔，需要時再用擴孔鑽，鉸刀等進行最臘宴基本的鑽——擴——鉸等工序；
二. 銑孔，使用兩刃銑刀或者90°直角刀盤進行銑孔加工：
對於小孔 例如直徑30mm以下，可以使用兩刃銑刀進行加工，鑽時注意要慢，保證冷卻；
小盲孔也可以選用兩刃銑刀。小腰型孔，用兩刃銑刀最合理，先鑽到深度，然後橫向走刀即可；（大腰型孔就得用鑽頭先預鑽 然後使用鏜刀分刀鏜孔至腰型）。
使用90°直角刀盤的話就得使用螺旋插補進行銑削加工，前提是刀具必須小於孔徑，各種大孔，沉孔，腰型孔，橢圓等等都可以此方法加工；
除了使用數控機床外孔的加工還有很多其明燃它特殊方式：
例如炮管的拉孔，製作槍管時加心軸的鍛打成型，擠壓成型孔，磨孔，滾壓孔，珩磨孔，
電火花細微孔加工，鐳射閾值附近微孔加工，一種基於電磁驅動的非圓異形孔加工等等；
中間通孔只要鑽過用沉頭孔直徑的銑刀G81直接捅下去即可若刀直徑偏小，可螺旋銑下刀
硬度為HRC50材料的孔，可以使用硬質合金刀具加工。如果精度要求高，大小合適的話，也可以放線上切割上加工這個孔。
有兩種加工方法，第一種方法，二維模式，鑽頭預鑽一下，鑽通，高速鋼立銑刀下去走個圓程式，達到你的直徑要求，第二種方法，三維模式，用90度刀片銑刀或者合金圖層立銑刀，直徑不大於孔直徑的三分之二，用三軸聯動，螺旋銑的方式，一次性把孔銑通，加工出來。
常規留單邊0.1～0.2的精加工餘量即可，根據材料易加工性決定，易加工大點。
程式設計時刀頭中心重合。
對於難加工材料還需要打導向孔。超過100孔小於3，上下xy軸向尺寸偏差可達0.2左右。所以一定要將邊距一次性加工出來。
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你是要加工M4的螺紋孔嗎？M4的底孔是3.2；
1，鑽中心鑽，鑽3.2底孔，手動攻絲；
2，鑽中心鑽，鑽3.3底孔，機器攻絲，適合於鋼料等偏硬的材質；
3，鑽中心鑽，鑽3.2底孔，機器攻絲，適合於鋁材等偏軟的材質；
你是說：在圓柱面上打孔？舉例：打一個孔，建立基準面。根據孔的位置，建立一個相切與圓柱面的基準面，或者是與相切面平行的面。這個面作為孔的放置面。建立一個與這個面平行的、在圓柱面另一側的基準面（偏置命令）。打孔的時候，以其中一個面為放置面，另一個面為穿透面。或者，你通過畫草圖來解決。一個孔就是一個草圖。
我們可以定做加工不銹鋼專用硬質合金銑刀，鑽頭。 冷卻液可以採用水基乳化液，稍濃點就可以了。
首先回答冷卻液的問題、冷卻液沒有最好的、而水冷是算是首選、但是要根據所要加工的物件、刀具、時間而定、所以說冷卻液最好的是沒有制定的屬性、一般公司加工中心選擇冷卻液以環保、質量、時間為主。銑刀的說明：山艾朗精密數控刀具。DHF是數控刀具的知名品牌。它從德國進口最好的銑刀材料，運用先進的瑞士、德國CNC研磨機進行研磨.例如:瑞士進口的五軸「Rollomatic,」八軸「Schneeberger」，德國進口的」Walter」等。
A：DHF高速及高硬度鎢鋼銑刀。（適合CNC高速機、硬度HRC55以上材質、熱處理鋼材）
B：DHF鎢鋼銑刀。（適合CNC加工中心、CNC精雕機、硬度HRC55以下材質、不銹鋼材、鈦合金.鎳合金）
C: DHF銅鋁專用鎢鋼銑刀。（適合銅鋁材質、鋁合金材質、軟金屬材料、.塑膠.塑膠纖維）
D：非標刀具,最小直徑可做到0.2MM以下 銑刀引數：(一)面銑刀主要引數的選擇
標准可轉位面銑刀直徑為416加工中心—4630mm，應根據側吃刀量o。選擇適當的銑刀直徑，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加c機床工精度和效率，減少相鄰兩次進給之間的接刀痕跡和保證銑刀的耐用度。
可轉位面銑刀有粗齒、細齒和密齒之分。粗齒銑刀容屑空間大，常用於粗銑鋼件；粗銑帶斷續表面的鑄件和在乎穩條件下銑削鋼件時，可選用細齒銑刀。密齒銑刀的每次進給量較小，主要用於加工薄壁鑄件。
面銑刀幾何角度的標注。前角的選加工中心擇原則與車刀基本相同，只是由於銑削時有沖擊，故前角數值一般比車刀略小。尤其是硬質合金面銑刀，前角數值減小得更多些。銑削強度和硬c機床度都高的材料可選用負前角。前角的數值主要根據工件材料和刀具材料來選擇。
銑刀的磨損主要發生在後刀面上，因此適當加大後角，可減少銑刀磨損。取o。二5『—12*，工件材料較硬時取小值，工件材料較軟時取大值；c機床粗齒銑刀取小值，加工中心細齒銑刀取大值。主偏角／(，在45『—90』范圍內選取，銑削鑄鐵常用45*，銑削一般鋼材時常用75『，銑削帶凸肩的平面或薄壁零件時要用90『。
(二)立銑刀主要引數的選擇
立銑刀主切削刃的前角在法剖面內加工中心測量，後角在端剖面內測量，前、後角的標注。前、後c機床角都為正值，分91j根據工件材料和銑刀直徑選取，其具體數值可分9rJ。 你的補充問題說明了一點、您所用的道具和被加工件所佔的硬度比例不成對比、還有就是在設定程式上有勿、產生燒灼現象是被加工件受損（費件） 如果不知道比例和引數、可以試用拿費件來嘗試進行更改程式、以及刀速、進給量、及轉速等等、都調節好了就不會出現燒刀的問題了、這個問題經常遇到、就像遇到硬物蹦刀一樣、學會自己處理磨刀、更改程式以及一些沖壓機壓力、刀速、轉速、程式、道具引數、5-8移軸加工中心引數、及三座標、等等。希望能幫助你一些、所有資料都是自己工作經驗、非轉載不知道回答的滿意否。望工作順利。