德国人是如何制造外螺纹螺栓的

Ⅰ 螺丝是怎么制造出来的

一般用搓丝机 ，搓丝的工作原理是两块相同的、搓丝面有与螺栓螺纹的牙形相同螺旋角相同的牙形，在搓丝板相互运动时把两搓丝板之间的螺栓坯搓出螺纹。搓丝板往返一次一条螺栓螺纹就加工完成了，速度相当高。搓丝多用于小型螺栓加工。大型螺丝是用车床加工的。

Ⅱ 外螺纹是怎样加工的

螺纹加工有好多种方法：
常用的普通车床车螺纹，一般适合各种形式和规格的内外螺纹；
板牙套螺纹，适用于不大于M20的普通螺纹，和2〃以下的管螺纹，当然大些的螺纹也可以用板牙套丝，费些力，需要机械帮忙；
还有就是批量更大的用搓丝机搓螺纹，一般所有的螺栓标准件都是这样加工出来的。
以前还有磨削和铣削螺纹的，近来很少看到
我经常看到的就这些，还有其他的没见到，尚请指点

Ⅲ 为什么说德国的螺丝钉中国做不出来

因为根据国际贸易规则，产品必须有生产地标识，在德国生产的螺丝钉要标上Made in Germany，而在中国生产的要标上Made in China，所以无论我们如何生产也不会生产出德国标识的螺丝钉。

Ⅳ 德国制造究竟好在哪，中国人真应该好好看看

质量好 不论什么产品只要是made in Germany 就让人感觉是质量的保证。
导读：一说起德国制造，大家都觉得好，大到汽车，小到螺丝刀，但他们为什么好，到底好在哪，并不是所有人都清楚。德国制造的口碑是建立在一个非常有意思而且关键的观点上：不相信人。德国人有一个根深蒂固的观念，是人都会犯错，都会有误差，特别是在生产环节，这些人引入的负面影响经过流水线的每个环节逐级放大，必然会最终影响产品的品质。
整个产品的生产工程中，人的因素越多，最终产品出问题的可能性越大。所以德国人提高品质的思路非常直接，就是在生产环节要动用一切可能的手段把人的天然影响降低到最小，把每件事情都分解成机器（或者人像机器一样动作）能简单执行的。换句话说，就是提高生产的自动化水平，只要机器能做的，在成本合理的范围内，就坚决不让人做。
德国制造和中国制造的不同到底在哪？
流程化：上图是大众汽车1969年的生产流水线，自动化程度比现今国内很多车厂的自动化程度都高。生产流程化的核心目的就是把生产过程切分成非常细小的片段，每个片段都遵循严格的顺序加工，片段之间用自动化的传动装置连接起来，每个片段简单到不需要人工操作的时候，就被机器取代了。另一个行业的例子，说起软件公司，大家都记得微软之类的美国公司，但是做流程软件最成功的却是德国的SAP，他们把企业（甚至非生产型组织）内部所有流程都固化到软件里面，把企业里面每个人都通过软件固化到一个功能，最后完成了企业的可靠高效运作，这就是流程化的威力。（我想企业里面用过SAP的ERP系统的人，特别是财务采购之类的肯定特别熟悉）
可测量：上图是CarlZeiss在1973年推出的三维测量仪器，精度0.5微米，给精细工业生产带来了革命。性能优异的各种测量仪器仪表也是德国人造的比较好。他们希望生产的每个环节都可以精确测量到产品和生产线的各种问题并及时纠正。通过这些测量手段，他们在生产过程中引入了大量的反馈回路来保证生产的产品品质波动控制在很小的范围内，这是保证产品品质的重要前提。另一个大家熟悉的行业的例子，德国人的厨房比咱们中学生的化学实验室设备还要多，所有食材都是要用精确测量的，当然，所有加工时间和关键环节的加工温度也是需要精确。
自动化：自动化就是把人类不擅长做的重复易错的交给机器人。上图就是德国着名的FraunhoferInstitute工业服务部心目中的未来工厂的照片。有什么特点：工厂完全是机器自己在生产，而人的作用被形象化为两种：一是做生产规划，下达生产指令；二是给机器打下手帮助保持生产线高效可靠运转。
职业化：举个例子，有一个德国的老工程师，没有什么学历，从德国的职业教育学校FH毕业后就在机械工程师岗位上干了三十多年，德国所有核电站的蒸汽轮机都是他负责安装调试的。在部门里面非常受尊重。（下图核电厂蒸汽轮机的大小可以从旁边梯子得到直观的对比）这种知识经验的积累对于可靠的生产和工程质量事关重职业化。
工具化：大家都知道工欲善其事必先利其器的道理。德国人喜欢工具，几乎可以做每件事情都有专门的工具，而他们的家中几乎都有自己的工具箱或工具室，他们喜欢自己制造东西，小到孩子的玩具、家中的家居，大到自己的房子。
德国制造那么多，说实在的，我觉得德国制造也有其问题。最大的问题就是他们的制造业并不适合制造快速消费和变化的产品，因为但凡一个产品使用寿命就是20年以上，这让回头客很尴尬。
德国制造的现状
德国已经进入了后工业时代。也就是说一座工厂里面没有一个自然人，所有的工序从进料，生产，质量检查，成品包装，货物堆栈全部由机器完成。整个车间几乎只需要有一个人监控，就可以完成所有的生产。作为“操作工”其实本身就是工程师，他只需要按下按钮和定期排错。
德国制造的思维
有个故事：一个朋友找一位德国同事问路，德国同事很nice的跟我说，你等1个小时来找我，我要上网查一查。想想无非就是google一张地图，然后打印出来。结果一个小时回来，发现她不仅打印好了地图，标记好了路线，甚至还标记上了哪里会比较容易走错，最后用一个塑料封皮非常精致的套好交给我，最后用一张便签纸写好她的电话，交给了这位朋友，并且说，找不到路，随时可以打电话过来问。
德国同事只要是为别人提供service的时候，他一定会站在对方的角度去考虑，“他像我索取这个service，他真正需要的都是些什么”。反过来看一些中国同事，很多时候只是把为别人提供service当做一个任务，最主要的要求达到了，在deadline之前对付对付就可以了。
这种想法大到做产品的角度会变成什么。同样是做汽车，最主要的东西是什么？四个轮子，能跑。普通的思路是，只要是四个轮子，能跑的，其他材料能省就省吧，赚钱第一。德国人的思路会是，如果我是驾驶员，那么在驾驶的时候，除了四个轮子，能跑，我还会需要什么。
德国产品的奥秘
设计：欧洲人崇尚低调的奢华，尤其是在上流社会中，夸张的LOGO和设计最不讨喜。而德国制造就完美切合了这种消费心理。以德国的钢笔（LAMY、宝丽金）为例，最简单的设计往往能够赢得消费者的喜爱。而代表工业设计最高水平的红点奖中，德国实用又低调的产品总是最受欢迎。
品质：是产品的灵魂，德国人对品质的追求几乎达到出神入化的境界。不过，这种追求并不止于产品外观，德国人往往在越是看不见的地方就越发仔细。在慕尼黑的宝马博物馆中陈列着这一奢华汽车品牌的早期发动机产品。我看见上世纪20年代生产的一台星型发动机上，每个螺栓都用铁丝线连接，工程师出身的家父告诉我说，这样可以保持每个螺栓的力矩相等，由此就不难解释德国制造称霸全球的原因了。
技术：毋庸讳言，正是看中了德国的技术，中国在改革开放之后才以市场换技术的方式亲近德国。在这个工程师和科学家立国的国家里，男女老少对科技的热情可以从每年各种各样的博览会中窥见一斑。就连即将到来的慕尼黑啤酒节，也有展示最新技术的展台。
服务：也是德国制造的一大法宝。一般而言，购买了德国公司生产的产品，售后服务都能得到保障。“有任何问题都可以随时找我们，”而德国产品虽然在一定时间内有着随时可以退货的服务，但出现的退货率却寥寥无几。而服务态度是让人最能直观的感受到的。
德国产品到底好在哪？
真正的德国产品质量源头在于对细节的把握和精益求精，很多德国企业追求的并非是财富的积累，而是科技和产品的实用性，所以几乎看到不德国本土有哪些产品的广告绚丽多彩，或外包装精美诱人（除了知名的全球化产品）。
德国产品很少去以价格竞争同行业产品，一是有行业保护，二是所有人都知道，价格并非决定一切，甚至有可能让整个行业都陷入恶性循环，他们更愿意在保证利润的同时，让利润转化成更好的产品和服务完善上。
德国的产品更新换代并不快，但关注每一个产品的质量和价值，几乎没有一个德国公司可以一夜暴富或是成为全球焦点，他们往往是专注某一个领域或某一种产品的“小公司”、“慢公司”，但很少有“差公司”、“假货公司”，他们拥有百年历史的小公司很多。
我们不说汽车这样的大家熟悉的德国代表产品，说一些我们生活息息相关的德国小物件和服务，来看看德国产品到底好在哪。
儿童食品：所有凡是和食品有关的产品，特别是儿童食品，在安全性上，从配料到生产加工，再到出售都有严格的规定和检验。以奶粉为例，德国奶粉不允许3岁以下儿童所食用的产品中含有人工添加香料甜味剂等，并且所有奶粉是不允许做大量广告宣传，而所有奶粉都视为药品监管行列，除了奶粉外很多母婴产品也都被只允许药店出售。
成人食品：成人食品和儿童食品一样都有严格的检验和规定，比如德国巧克力，所有的德国巧克力都被规定要使用天然可可脂作为原料加工生产。众所周知巧克力中的天然可可脂可以防止心血管疾病，但很多厂家为了节省成本使用人工代可可脂，而这种代可可脂导致肾功能衰竭、动脉硬化等。
护肤品：德国很多护肤品牌可能没有法国的知名度高，但我所了解的几个有名的德国有机护肤品品牌，比如德国世家和维蕾德，都为自己的产品建立了有机植物园，专门为产品提供有机原料，保证产品的使用安全性。
清洁剂：清洁剂本身都含有化学成分，对人体的危害或多或少，但德国本地生产的非工业用途化学产品，如清洁剂、洗手液、洗洁精等，除了有清洁杀菌的功效外，绝大多数都采用生物降解技术，也就是说，靠微生物分解其中的化学成分，将化学对人体的危害降到最低。
厨房用具：很多人质疑为什么德国一个锅就要几千元，到底贵在哪，其实德国的锅具不仅仅是因为材料质量和生产加工优秀，还有很多其中都蕴含了科技。比如喜力特的锅具具有天然抗菌和耐高温属性，而菲仕乐的锅具则要经过9000道工序生产加工，节能环保，极佳的传热效果。这也就是为什么有人说用德国的锅具一根蜡烛就可以做一顿佳肴。
生活用品：其实最能体现德国制造的产品就是它的生活用品，讲究的就是一个品质生活的概念，比如保温壶，简直就是集功能、科技、设计为一身的艺术品，再比如滤水壶，德国有一个品牌的滤水壶既能过滤无机有害物，还能过滤有机有害物，且滤后的水质富含镁元素。
德国的小家电：博世Bosch，博朗Braun，美诺Miele，西门子Siemens这些品牌足以代表了德国家电高品质精髓。甚至他们的科技含量不少于他们的汽车技术。比如博朗的负离子技术，美诺的外设蒸汽发生器技术等等。
产品相关服务：产品服务本身依托于完善的保障制度和保险制度，因此所有的产品都会有完善的售后和其他服务，比如在网购的过程中，承担第三方的物流服务人员是绝对不会乱扔包裹导致包裹破损，或是送货态度恶劣。
这就是德国制造，不追求价格，但追求价值，不追求外在，但追求细节，不追求广告，但追求口碑，不追求速度，但追求质量。

Ⅳ 螺丝钉上的螺纹实际上是利用斜面省力的原理设计制造的

说的不全面，
利用斜面省力原理来拧紧螺栓，而利用斜面自锁性能来保持这个拧紧力。在某些重要场合还需要特殊的放松措施来保证安全。

Ⅵ 德国工业有多强大

我们都知道，德国在机械行业可以说是全球领先，德国人在机械制造和设计方面的天赋基本上可以说是无人能及，这是客观条件，最主要的还是德国人严谨科学的工作态度、标准体系、完善的流程以及缜密理念。

下面是德玛吉 DMG CTX gamma 2000 TC数控机床加工一个机械部件的全过程，看过之后你会深深为之震惊！

1、就是要做这么一个东西

2、从一块圆柱形的不锈钢开始打磨

3、先制作头部

4、就这样一层层地打磨成一个随球体

5、掏空

6、更换钻头进行细节处理

7、更换螺纹钻头雕刻齿轮

8、螺丝孔是这么打出来的

9、边缘磨光

10、头部做好了，换到尾部

11、雕刻大致的形状

12、像不像在跳舞

13、雕刻一个硕大的螺栓

14、两种不同的螺栓

15、螺旋状齿轮

16、雕刻LOGO

17、打孔

18、再次将边缘磨光

19、处理细节

20、大功告成

一个小小的零件，竟然可以制作的这么富有艺术感，这就是强大的机械工业！

二战过后，德国在一片废墟上起家，以作坊式工场起步，最大公司也不足百人，但其研究深入，甚至几代人只研究一个订书针，致使其产品一旦打入国际市场便无可替代，即使美国逼迫马克升值，也不能打破德国贸易顺差，凭借财富流入，实现良性循环，最终实现经济再次腾飞。
——科理咨询

Ⅶ 德国人为什么拧螺丝，是拧三圈回半圈。

德国人拧螺丝时之所以会拧三圈再回半圈，其实是有科学依据的。

当螺丝在拧紧后，为了防止松动，应额外施加一个预紧力，而松半圈后预紧力将消除。螺丝在拧紧后处于弹性形变中，尤其是在高温和震动载荷的情况下，长期这样持续压力会产生蠕变，螺丝变成塑性变形后，其强度会大幅下降甚至失效。

退回半圈是让弹性形变恢复一些，同时消除预紧应力，这样之后不管螺丝在持续压力的变形还是在弹性形变之中，产生塑性应变和失效的几率大幅降低，使螺丝能保持持续高强度的压力，而直接拧紧是达不到这样的效果。

也正是因为如此，在多数的德国高端机械设备的工厂里，对于特殊部位组装时，关于拧螺丝，是有严格的操作手册指导完成的，施加多大的扭矩都有明确规范。

(7)德国人是如何制造外螺纹螺栓的扩展阅读：

通常情况下，在螺栓的拧紧过程中，实际转化为螺栓夹紧力的扭矩仅占10%，其余50%用于克服螺栓头下的摩擦力，40%用于克服螺纹副中的摩擦力，这就是“541”规则，主要反映夹紧力与摩擦力之间的关系。

但若施加一定的改善措施（如涂抹润滑油）或螺纹副中存有缺陷（如杂质、磕碰等），该比例关系会受到不同影响而改变。

Ⅷ 螺纹加工方法有哪些

螺纹加工方法

在工件上加工出内﹑外螺纹的方法,主要有切削加工和滚压加工两类。
螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪,地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是
用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上,然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右意大利人列奥纳多‧达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中,已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后,机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年,英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年,英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置
,能加工出精度很高的长螺纹。1797年,英国人莫兹利,H.在由他改进的车床上,利用母丝杠和
交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹,奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代,莫兹利
制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初,汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标
准化和各种精密﹑高效螺纹加工方法的发展,各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明,
螺纹铣削开始应用。30年代初,出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利,但因模具制造困难,发展很慢,直到第二次世界大战时期(1942～1945),由于军火生产的需要
和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题,才获得迅速发展。 1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削﹑铣削﹑攻丝﹑套丝﹑磨削﹑研磨和旋风切削等。车削﹑铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀﹑铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。螺纹车削 (螺纹车削) 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中﹑大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯螺
纹的螺距精度一般只能达到8～9级(JB2886-81,下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显着提高。2)螺纹铣削 螺纹铣削)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～
9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹(螺纹磨削),
按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为
5～6级,表面粗糙度为R 1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法
两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝和磨削某些紧固用的螺纹。4)螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具
,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。5) 攻丝和套丝攻丝 用丝锥攻丝)是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。 用板牙套丝)是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套可用手工操作,也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。6) 螺纹滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高;对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难;不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹(图6 搓丝滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种径向滚丝﹕2个(或3个)带螺牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转(径向滚丝),其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成纹，对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝﹕又称行星式滚丝
,滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成切向滚丝)。滚丝时,工件可以连续送进,故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行,一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮（滚丝头滚丝)。滚丝时,
工件旋转,滚压头轴向进给,将工件滚压出螺纹。

Ⅸ 螺栓是怎样制造出来的

高强度螺栓加工工艺为：热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验
一，钢材设计

在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。 冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。 在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合 GB/T6478-2001 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 JISG3507-1991 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以 8.8 级， 9.8 级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。 C 含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为 0.25 ％－ 0.55 ％。 Mn 能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为 0.45 ％－ 0.80 ％。 Si 能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为 Si 小于等于 0.30 ％。 S.P. 为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为 P 小于等于 0.030 ％， S 小于等于 0.035 ％。 B. 含硼量最大值均为 0.005 ％，因为硼元素虽然具有显着提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 ^5 QSV\X

二，球化（软化）退火

沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 ％－ 80 ％，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显着地提高钢材塑性变形的能力。 对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。 对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在 AC1+(20-30%) 加热后，炉冷到略低于 Ar1 ，温度约 700 摄氏度等温一段时间，然后炉冷至 500 摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。 35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为 715 － 735 摄氏度；而 SCM435\40Cr\SCR435 钢球化退火加热温度一般区域为 740 － 770 摄氏度，等温温度 680 － 700 摄氏度。

三，剥壳除鳞 6TlkPM$~2

冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法（普遍使用带三角形凹槽的圆轮反复弯曲盘条），喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净（氧化铁皮清除率为 97 ％），尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件（小于等于 6.8 级）用的碳钢盘条。高强度紧固件（大于等于 8.8 级）用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。 对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因， 95 ％以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。

四，拉拔

拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能，对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的，即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的破解，为随后的球化（软化）退火得到粒状渗碳体做好准备，然而，有些厂家为降低成本，任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向，直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。 如果各道次的减面率分配不合适，也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布，周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外，拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。 盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧，使内孔失圆，造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀，使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。 盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化，而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体，即渗碳体的球化率低，对钢丝的冷镦性能极为不利，采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝，部分减面率直控制在 10 ％－ 15 ％的范围内。

五，冷锻成形

通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。 冷镦成形工艺包括切料与成形，分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦。一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压，镦锻，挤压和缩径等多工位工艺。 单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 － 6 米的棒料或重量为 1900 － 2000KG 的盘条钢丝的尺寸决定的，即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的（必要时）毛坯。 在挤压型腔之前，毛坯必须进行整形。通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻，缩径和正挤压之前，毛坯不需整形。毛坯切断后，送到镦粗整形工位。该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低 15 － 17 ％，并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径。 1. 用半封闭切料工具切割毛坯，最简单的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不应大于 3 度；而当采用开口式切料工具时，切口的斜角可达 5 － 7 度。 2. 短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中，应能翻转 180 度，这样能发挥自动冷镦机的潜力，加工结构复杂的紧固件，提高零件精度。 3. 在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置，凹模均应带有套筒式顶料装置。 4. 成型工位的数量（不包括切断工位）一般应达到 3 － 4 个工位（特殊情况下 5 个以上）。 5. 在有效使用期内，主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。 6. 在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关，必须注意镦锻力的控制。 在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内，而较为精密的紧固件，其钢丝的不圆度则应限制在 1/2 直径公差范围内，如果钢丝直径达不到规定的尺寸，则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕，或形成毛刺，如果直径小于工艺所要求的尺寸，则头部就会不完整，棱角或涨粗部分不清晰。 冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外，它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态，工模具精度，寿命和磨损程度。 冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 Ra=0.2um, 这类模具工作表面的粗糙度达到 Ra=0.025-0.050um 时，具有最高寿命。

六，螺纹加工

螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓（滚）丝板（模），由丝板（滚模）压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断，强度增加，精度高，质量均一的产品，因而被广泛采用。 为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的螺纹坯径是不同的，因为它受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制。 滚（搓）压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压（搓丝板）模具，一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动，最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形。 滚（搓）压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多，则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。反之，如果转数太少，螺纹直径容易失圆，滚压初期压力异常增高，造成模具寿命缩短。 滚压螺纹常见的缺陷：螺纹部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆。这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现。如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户，造成麻烦。因此，应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素。

七，热处理

高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能，以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。 热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响，因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理技术装备。 由于高强度螺栓生产量大，价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构，因此，要求热处理设备必须具备生产能力大，自动化程度高，热处理质量好的能力。进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位，震底式，网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外，还具有先进的气氛，温度和工艺参数计算机控制，设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料－清洗－加热－淬火－清洗－回火－着色到下线，全部自动控制运行，有效保证了热处理质量。 螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效，缩短使用寿命。由于原料的脱碳，如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深。调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体。棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物，入炉加热后也会分解，反应生成一些氧化性气体。例如，钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物，在加热后将分解成 CO2 及 H2O ，从而加重了脱碳。研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重，而最快的脱碳温度在 700 － 800 摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成 CO2 和 H2O 的速度很快，如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成螺丝脱碳超差。 高强度紧固件当采用冷镦成形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在，而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面，得不到所要求的硬度，其机械性能（特别是强度和耐磨性）降低。另外，钢丝表面脱碳，表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数，淬火时有可能产生表面裂纹。 为此，在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在 0.42 ％－ 0.48 ％为宜，覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。 紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足；淬火态硬度不均；淬火变形超差；淬火开裂。现场出现的这类问题往往与原材料，淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺，规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故。

八，最后

综上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计，球化退火，剥壳除鳞，拉拨，冷镦成形，螺纹加工，热处理等方面，有时则是诸种因素的叠加。

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Ⅹ 螺丝是谁发明的

第一个描述螺旋物的人是希腊科学家阿基米德（约公元前287年-公元前212年）。

1797年，莫兹利在伦敦发明全金属制造的精密螺丝车床。次年，威尔金逊在美国制成一种螺帽和螺栓制造机。这两种机器都能产生通用的螺帽和螺栓。

1836年，亨利·M·飞利浦为十字槽钉头的螺丝钉申请了专利，这标志着螺丝钉根据地术有了重大进展。与传统的一字槽钉头螺钉不同，十字槽头螺钉的十字槽钉头螺钉头的边缘。

(10)德国人是如何制造外螺纹螺栓的扩展阅读：

常用的螺丝材料有很多，大致两种，一种是碳钢的，也就是铁的，碳钢的可分低碳钢，中碳钢，高碳钢。另一种是不锈钢的，不锈钢有不锈钢SUS201.304.316等等。

在一定的程度上，螺丝材料的好坏决定螺丝本身质量的好坏，所以，生产螺丝行业厂家，一定要选择质量好的螺丝材料去生产。在能更好的保证螺丝的品质。

尺寸、机械性能和表面缺陷。每一部分的具体检验项目根据不同产品有不同的规定。例如尺寸检验项目对六角螺母规定为螺纹通规、螺纹止规、螺纹小径、对边宽度、对角尺寸、螺母高度、螺母支承面与螺纹轴线的垂直度。