❶ 刮削滚光机哪家的好啊油缸内壁加工的。
进口的刮削滚光机主要是以下几个牌子，欧洲的是意大利塔基的设备，他们配备的是德国ECOROLL刀具，床身是铸造，系统是德国西门子的，价格高交货期长一般8-14个月；美国的是西拉的设备，刀具是自己生产的，最早进入中国市场的进口刮削滚光机，自从欧洲和韩国的设备进来后就很少有企业买他们的了；韩国的是韩国新成技术的的刮削滚光机最早进入中国市场，他们可选择德国ECOROLL刀具和韩国自产的刀具，床身是铸造的，系统和电机是日本法拉克的，价格便宜和交货期快，德国刀具的是6-8个月，韩国刀具的是4-5个月。
❷ 。。怎么学这个对刀，刀具选择注意哪些，
无锡诺和锐特自动化设备有限公司
公司网站：www.wxnhrt.com
无锡诺和锐特自动化设备有限公司，是一家专注于机械加工制造行业相关配套的企业，涉及量测设备和数控刀具，并且可以提供技术服务的公司。公司有雄厚的经济基础，强大的关系网络，完备的技术和人员配置，经历了将近10年的风雨历程，诺和锐特最终诞生于2015年，总部位于江苏省无锡市，公司的领导单位：无锡双锋自动化设备有限公司（致力于提供环保行业除尘自动化整体解决方案）、无锡天形合意科技有限公司（致力于政府监察监督执法业务的快速移动执法装备的建设）。
无锡诺和锐特自动化设备有限公司主营品牌：日本三丰Mitutoyo（量具、轮廓仪、三坐标等）、爱德华三坐标、万豪投影仪、影像仪、日本京瓷（KYOCERA）、德国瓦尔特（Walter)、瑞典山特维克（Sandvik）、美国肯纳（Kennametal）、以色列伊斯卡(ISCAR)、日本住友（SUMITOMO）、日本三菱（MITSUBISHI）、日本日立（HITACHI）、日本黛杰（DIJET）、日本OSG、YAMAWA、韩国特固克（TaeguTec）、株洲钻石、韩国杜龙卡浦（DURACARB）、德国埃莫克法兰肯（EMUGE-FRANKEN）、台湾艾菲茉、森泰英格、三禄车刀等众多品牌。
无锡诺和锐特自动化设备有限公司不仅是一家刀具、量具代理公司，同时也是一家全方位为客户服务的公司，服务项目包括量测需求整体袜滚方案的提供、刀具规划、刀具设计、刀具优化、刀具修磨、特殊订制、生产刀具夹具配套及刀具管理。诺和锐特秉承母公司一贯的诚实、认真、高效经营理念，尽力为广大的客户提供最优质的服务。公司拥有专业的销售技术人员，可根据用户需求独立设计、制造各种非标准切销刀具，同时提供产品技术咨询与售后服务，也可以为用户提供交钥匙工程。
我们将以一流的技术服务为先导，秉承高品质、守信，重誉，高效，低价位的经营理念。一如既往的用勤奋，专业真诚的态度与广大厂商用户合作，把最合理的数控加工技术方案和最优质数控刀具提供给用户。
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浅析普通车床中自动对刀仪相关技术问题
核心提示：自动对刀仪是利用普通车床外加的监控检测设备,它是利用普通车床自身的位置测量系统来进行工作的。本文对普通车床中自动对刀仪相关技术问题进行分告旅余析,首先,进行概念介绍与刀具位置偏差原因分析,然后,对刀补值的确定方法进行介绍。
自动对刀仪是利用普通车床外加的监控检测设备利用普通车床自身的位置测量系统来进行工作的。总体来说,它虽然是附属于普通车床,为提高车床加工的精度和效率而设计的,但作为一套独立的仪器,对普通车床用自动对刀仪的研究设计方案应包括对刀原理的研究与实现、精密机械部分、电气控制部分、自动对刀仪的操作方法、误差与精度分析等部分。机械部分是自动对刀仪的主体部分,它主要包括传感器的设计与连接臂的设计,其中传感器的设计尤其关键,要求它能适应内孔车刀、端面车刀、螺纹刀、外圆车刀等不同刀具和不同刀偏角的刀具;另外,传感器表面要有硬度要求,不能因为频繁地撞击表面产生小的凹坑,影响对刀仪的精度,当然,我们也可以对传感器的测头进行修磨;传感器应保证应有的精度要求;传感器的结构设计合理,重量不能太大且安装方便,适合刀具的对准与操作。电气控制部分主要包括接口电路的设计,对刀仪在刀具接触到传感器后应有声光信号显示,以便操作镇改者进行及时操作,传感器的触发信号要能准确地反映到数控系统;要对刀补值算法的获得进行算法研究,根据算法对系统进行参数化编程以获取刀尖点的信息并分析计算刀补值。
操作方法要求给出具体的操作步骤,根据对刀仪的工作原理及实际特点,按照对刀的操作规程,用户可以方便地对普通车床进行对刀;应给出对刀过程的注意事项,以免错误操作,影响加工生产。自动对刀仪的开发设计工作完成之后,要对其进行多方位的误差与精度分析,分析产生误差所有可能的来源并对精度作出分析,校验其可行性。
一、刀具位置偏差原因分析
因为对刀仪是建立在车床自身系统测量的基础之上的,普通车床的加工是由程序控制完成的,所以坐标系的确定与使用非常重要。根据IS0841标准,普通车床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。普通车床平行于主轴方向即纵向为Z轴,垂直于主轴方向即横向为X轴,刀具远离工件方向为正向。
1.普通车床坐标系与普通车床参考点
普通车床坐标系是指以机床原点为坐标原点所建立的坐标系,普通车床的机床原点通常取在卡盘前端面与主轴中心线交点处,一般机床原点在普通车床出厂前由生产厂家已经调整好,不允许用户随意变动。普通车床参考点是指刀架上某一固定点,即对刀参考点退离距机床原点O最远的一个固定点R点,该R点在机床出厂时也由生产厂家调试好,并将数据输入到数控系统中。因此机床参考点R对机床原点O的坐标是一个已知数,一个固定值。一般对刀之前,必先使普通车床进行“回零”操作(即使刀架返回参考点操作),就是使刀架上对刀参考点与机床参考点R重合。此时CRT屏幕上显示值x,z即为机床参考点R相对于机床原点O点在X方向和Z方向的值。
2.工件坐标系与起刀点
工件坐标系(又称为编程坐标系)是指以工件原点(或称编程原点)为坐标原点所建立的坐标系。编程坐标系供编程用,是人为设置的。工件原点可以是工件上任意点,但为了编程,方便数值计算,一般普通车床编程原点选工件右端面或左端面与中心线交点作为工件原点,数控编程时应首先确定工件坐标系。起刀点(又称程序起点)即刀具刀位点相对工件原点OP的位置,即刀具相对于工件运动的起始点,工件坐标系的建立实际上是确定刀具起刀点相对于工件原点的坐标值的过程。目前普通车床上建立工件坐标系的方法一般用相应的G指令来设定。当工件坐标系建立以后,并未与机床坐标系发生任何联系,此时,两者仍然相互独立,数控系统既不知道工件在机床中的位置,也不知道刀具刀位点在机床中的位置,即无法按所编程序正确加工,因此加工之前,还必须确定刀具刀位点与机床坐标原点O之间的关系,即一般加工之前通过对刀方法来实现。
本对刀仪的设计使用的是NUM数控系统,现将NUM数控系统坐标变换简单介绍如下:当CNC上电时,没有测量起点可用于计算轴的运动。在执行任何程序编制的运动前必须对系统进行初始化(各轴回原位),回原位过程将给CNC系统提供用于编程运动的坐标系统。如果回原位过程没有完成,则只能进行点动操作。系统通过一个回原位过程建立一个测量起点OM(原位开关被安置在一个特定的物理位置上)。每个轴的回原位过程是这样完成的:在由车床或数控系统制造厂商定义的运动方向上(测量起点设置方向)激活起始限位开关,数控系统的处理器能计算所有相对于机床起点或零点的位移量,在回原位(测量起点设备)过程完成后,系统将由制造厂商定义的每个轴的坐标变换值应用到每个轴上以建立测量起点。为了写一个零件程序,编程者必须定义一个程序起点,该点通常也是零件图上的尺寸测量起点。
3.刀具位置补偿
对于刀具位置补偿来讲,下列3种情况下,均须进行刀具位置的偏置补偿:
(1)在实际加工中,通常是各把不同位置的若干把刀具(即各把刀具的刀尖在刀架上相对于某固定点的位置各不相同)加工同一轮廓尺寸的工件,而编程时往往都建立统一的坐标系,要求使所有的刀尖都移到坐标系中的一个基准点上,或者以一把刀为基准设定工件坐标系,因此须将其余刀具的刀尖都偏移到此基准刀尖位置上。利用刀具位置补偿即可完成。
(2)对同一把刀具而言,当刀具重磨或更换新刀后,再把它准确地安装到程序所设定的原位置,是非常困难的,总是存在位置误差,这个位置误差在实际加工后即成为加工误差,此时,需通过刀具位置补偿功能来修正刀具安装位置误差。
(3)每把刀具在使用过程中都有不同程度的磨损,而磨损后的刀尖位置与编程位置存在差值,同样会造成加工误差,这种误差也可通过刀具位置补偿功能来纠正。
二、刀补值的确定
1.试切法
通过以上分析可知:虽然我们可以通过回参考点确定对刀参考点的坐标,也可以通过测量确定工件与机床坐标的位置,但工件坐标系建立以后并未与机床坐标系发生任何联系,两者仍然相互独立,数控系统既不知道工件在机床中的位置,也不知道刀具刀位点在机床中的位置,还是不能确定它们的相互位置。这样就需要用到试切法对刀,试切法对刀应先进行手动机床回参考点操作,将1工件毛坯夹持于卡盘上,测出D(工件直径)、L(工件伸出3爪夹盘距离),启动机床,以手动方式进行对刀(以90°外圆车刀为例)。第一步:将车刀刀尖与棒料端面轻轻接触对刀,然后Z向不动,X向退出车刀,记下CRT动态坐标值Z;第二步:将车刀刀尖与棒料外圆轻轻接触对刀,然后X向不动,Z向退出车刀,记下CRT动态坐标值X;第三步:计算刀补值(Ll,L2)。代入公式计算即可计算出L2, L1的值。
最后,将刀补值(Ll,L2)输入CNC系统中。刀具补偿值输入数控系统后,刀具的运动轨迹便会自动校正。试切法也可用于多刀加工,其它各刀的对刀过程一样,将各刀的刀补值分别输入相应刀偏寄存器中供数控系统补偿使用。也可以以第一把刀的刀位点作为基点,将其余各刀的刀位点相对第一把刀的偏差值作为补偿值。用上述方法对刀,实质上是使每把刀的刀尖与工件外圆母线与端面的交点接触,利用这一交点为基准,算出各把刀的刀偏量。采用试切法对刀时,精确对刀的方法是:手动对刀时,将工件试件端面、外圆车1刀,并仔细测量试件伸出卡盘长度L、试切外圆直径D。降低进给速度,并使每把刀对刀接触工件的程度尽可能统一,可有效提高试切对刀的精度。采用试切法对刀优点是无需特殊对刀工具,操作者只需按常规操作,简便快速,而且较为正确有效。
2.其它刀具的对刀方法
对于装有多把刀具的普通车床而言,每把刀之间也存在着位置偏差,如果逐个去用试切法确定刀补值,势必会造成精度下降,而且效率低下,费时费力。自动对刀仪对刀时先设置标准刀,用试切法对标准刀进行对刀,其它刀具相对于标准刀的刀补值是通过对刀仪的传感器来获取,由数控系统计算而得,这样各把刀相对于工件的刀补值也就确定了。自动对刀仪刀补值的设定与手动对刀法所不同的是它能自动将信息捕捉并运算得到刀补值,将其存储起来。简单地说,自动对刀仪的对刀原理就是通过对刀装置不同刀具相互之间的位置予以确定,由CNC系统计算出位置补偿值(刀补值),并将刀补值储存起来的过程。
三、结束语
没有安装自动对刀装置的普通车床在加工零件时,一般采用实切法对切削的零件进行对刀。刀尖加工零件时,输入所用刀具的几何尺寸(刀具长度补偿)再测量加工零件的实际尺寸,来修改刀具几何补偿值及加工零件的程序,这样造成很多占机试刀工时,试件废品增加、效率低,不利于实现自动化加工。带对刀装置的普通车床的操作者可以根据工艺要求进行刀具准备,在加工零件时,当对刀装置接收到信号后,机床立即停止移动,信号反馈给CNC系统,系统自动把测量的值送入几何补偿里,这时操作者可以根据测量值修改相关的零件加工程序。本文对于普通车床中自动对刀仪相关技术问题进行分析,进行概念介绍与刀具位置偏差原因分析,并且对于刀补值的确定方法进行介绍。作者希望它们能够在提高普通车床加工精度的效率中发挥更大的作用。
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购买数控刀具前，应该做好哪些功课？
怎样选择数控刀具？
选择数控刀具需要哪些参数？
数控刀具选择原则
数控车刀类
无论选什么刀具一定要了解的是：
加工的材质是什么？用什么机床加工？精加工还是粗加工？有无图纸要求？压紧方式是什么？刀方多少？刀片型号？
一、外圆车刀：
要求刀具的主偏角为多少度？有没有图纸要求？加工的材料是什么？有没有硬度要求？
二、内孔车刀：
直径多大？孔深多少？机床刀套内径多大？内孔有没有干涉？
三、切槽刀：
要切深多少？槽宽多少？是端面槽\外圆槽还是内孔槽刀？最大加工直径与最小加工直径是多少？（端面槽刀专问）
四、切断刀：
切多大的直径？要求槽宽多少？
五、螺纹车刀：
螺纹车刀正反手？车外螺纹还是内螺纹？公制还是英制？螺距是多少？
刀夹类
铣刀类：（以加工中心为例）
刀具与机床的连接方式是什么？BT\NT\CAT\ISO\R8\DINE\HSK\MT
1．装夹钻头类：
要弹性夹头类还是三爪定心类？装多大的刀具？ER多少？
锥柄类的几号的柄？长度是多少？
2．装夹铣刀类：
要求装夹的铣刀是多大的？要强力\还是标准的还是高速型的？
锥柄类几号的柄?螺纹孔是多大?
3．装夹丝攻类：
要求刚性攻丝还是柔性攻丝？多大的丝锥？
4．装夹面铣刀盘类：
刀盘的直径是多大？刀盘的内接圆多大？公制还是英制的孔？有没有长度要求？
5．镗孔刀:
a.粗镗刀
要模块式的还是一体式的？要求加工的范围是多大？加工的长度？是否要求加接长杆？
b.精镗刀
要模块式的还是一体式的？加工的精度为多少？加工的长度为多少？是否要求加接长杆而增大加工范围？
6．对刀仪:
要表式或数显，还是投影的？测量的范围多大？测量精度是多少？
刀具类
一．铣刀：
1.整体式铣刀
立铣刀要的是高速钢还是硬质合金？加工的硬度为多少？长度要求少？多少刃？球头的还是平头的？柄部是多少度？螺纹为多少？什么样的涂层? 螺旋升角多少度？
2.刀片式铣刀
1）心轴类铣刀
要求直径多大？刀片的角度有无要求？要多长的加工长度？
2）刀盘类；
多大的直径？要求刀片的角度是多少？精加工还是粗加工？有无要求刀具清角？
二．钻头：
1）直柄钻头
要求钻头是高速刚还是硬质合金？加工直径是多大？加工的深度是多少？刃部有无要求？
2）锥柄钻头
刀具的原有刀套是几号的？加工直径是多大？要求加工深度是多少？刃部有无要求？
三．丝攻类：
1）螺旋丝攻、螺旋丝锥
要左旋的还是右旋的丝攻？要求螺纹尺寸多大？是公制还是英制的？加工精度是几级的？加工的材质是什么？柄部哪国的标准?
2）直槽丝攻
加工的材质是什么？是手攻还是机攻？
四．倒角刀：
要求倒角的范围是多大？角度是多少度？
五．铰刀：
1）直柄铰刀
加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？
2）锥柄铰刀
原有的锥套是几号的？加工的深度是多少？加工的精度是多少？加工的直径是多大？
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❸ 求加工中心的介绍及推荐
加工中心品牌举例；高端品牌：牧野（日本）、森精（日本）、DMG（德国）、米克朗（瑞士），中高端品牌：普锐米、三菱、法兰克。主要要罩姿看想选择的机型和价位各个品牌各有优势，高端品牌的加工中心都是百万级别的，做工各方面都无可挑剔。中高端品牌，三菱相对价格要高一些，法兰克主要是做钻攻中心针对的是小产品的加工和铜工的加工，机型最大也就700，普锐米相对来讲性价比要高一些，但跟高端品牌还是有一定的差距，不过普通的加工是不在话下的。
加工中心的简介：加工中心(machining center)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心最初是从数控铣床发展而来的。与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统（CNC）、伺服系统、机床本体、液压系统等各部分组成。但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，.实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。它的出现打破了纳闷茄一台机床只能进行一种工序加工的传统观念.它利用机床刀库的多刀具和自动换刀能力，具有把几个不同的操作组合在一次装夹中并连续加工的能力，即集中工序加工。CNC镗铣加工中心，对工件连续进行的钻削、镗削、背镗、加工螺纹、锪孔及轮廓铣削等加工都可编制为同一个CNC程序。加工中心因具有连续、自动、多工序加工的特点，因此又称它为多工序数控机床。
常用系统：目前市场上加工中心常用的数控系统一般为：FANUC（日本）、MISUBISHI（日本）、SIEMENS（德国）、FAGOR（西班牙）、宝元（台湾）、新代（台湾）、华中（中国）、广州数控（中国）
结构组成
加工中心总体上是由以下几大部分组成。
1.基础部件
床身、立柱和工作台等大件是加工中心结构中的基础部件。这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。
2.主轴部件
主轴部件包括主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件。主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。主轴部件是切削加工的功率输出部件，是加工中心的关键部件。其结构的好坏，对加工中心的性能有很大的影响。
3.数控系统
数控系统由CNC装置、可编程序控制器、伺服驱动装置以及电动机等部分组成，是加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心。
4.自动换刀装置（ATC）
加工中心与一般通用机床的显着区别是具有对零件进行多工序加工的能力。有一套自动换刀装置。
常见分类
1.按换刀形式分类
1）带刀库机械手的加工中心换刀装置由刀库、机械手组成，换刀动作由机械手完成。
2）无机械手的加工中心换刀通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程。
3）转塔刀库式加工中心一般应用于小型加工中心。主要以加工孔为.主。
2.按机床加工方式分类
1）车削加工中心
车削加工中心以车削为主，主体是数控车床，机床上配备有转塔式刀库或由换刀机械手和链式刀库组成的大容量刀库有些车削加工中心还配置有铣削动力头。
2）镗铣加工中心
镗铣加工中心将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能聚集在一台加工没备上，且增设有自动换刀装置。镗铣加工中心是机械加工行业中，应用最多的一类洞察数控设备，其工艺范围主要是铣削、钻削和镗削。
3）复合加工中心
在一台设备上可以完成车削、铣削、镗削、钻削等多种工序加工的加工中心称为复合加工中心，它可代替多台机床实现多工序的加工。复合加工中心以车、铣加工的加工中心为多。
3.按机床形态分类
1）卧式加工中心
卧式加工中心指主轴轴线为水平状态设置的加工中心。卧式加工中心一般具有3-5个运动坐标.，常见的有三个直线运动坐标：X、Y、Z，外加一个回转工作台，它能够使工件一次装夹完成除安装面和顶面以外的其余四个面的加工。卧式加.工中心较立式加工中心应用范围广，适宜复杂的箱体类零件如泵体、阀体等零件的加工。但卧式加工中心占地面积大、重量大、结构复杂、价格较高。
2）立式加工中心
立式加工中心指主轴轴线为垂直状态设置的加工中心。立式加工中心一般有三个直线运动坐标：X、Y、Z，工作台具有分度和旋转功能，可在工作台上安装一个水平轴的数控转台用以加工螺旋线零件。立式加工中心多用于加工简单箱体、箱盖、板类零件和平面凸板。立式加工中心具有结构简单、占地面积小、价格低的优点。
3）龙门加工中心
龙门加工中心的形状与数控龙门铣床相似应用范围比数控龙门铣床更大，主轴多为垂直设置，除自动换刀装置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用，尤其适用于大型或形状复杂的工件加工。
4）五轴加工中心
五轴加工中心一次装夹能完成除安装面外的所有面的加工，具有立式和卧式加工中心的功能。常见的万能加工中心有两种形式:一种是主轴可以旋转90o；另一种是主轴方向不改变.，而工作台带.着工件旋转90o完成对五个面的加工。:在万能加工中心上，工件安装避免了二次装夹带来的安装误差，所以效率和精度高，但结构复杂、造价也高。
加工对象
数控加工中心机床是指具有刀库、自动换刀装置并能对工件进行多工序加工的数控机床。加工中心主要适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件。:
1.箱体类工件
箱体类零件一般具有一个以上的孔系，组成孔系的各孔本身有形状精度的要求，同轴孔系和相邻孔系之间及孔系与安装基准之间又有位置精度的要求。通常箱体类零件需要进行钻削、扩削、铰削、攻螺纹、镗削、铣削、锪削等工序的加工，工序多、过程复杂，还需用专用夹具装夹。这类零件在加工中心上加工。一次装夹可完成普通机床60%-95%的工序内容，并且精度一致性好、质量稳定。
2.复杂曲面类工件
复杂曲面一般可以用球头铣刀进行三坐标联动加工，.加工精度较高，但效率低、如果工件存在加工干涉区或加工盲区，就必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。
3.异形件
异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位混合加工。加工异形件时采用普通机床加工或精密铸造无法达到预定的加工精度，而使用多轴联动的加工中心，配合自动
编程技术和专用刀具，可大大提高其生产效率并保证曲面的形状精度。形状越复杂，精度要求越高，使用加工中心越能显示其优越性。如手机外壳等异形件可采用加工中心进行加工。
4.盘、套、板类工件
这类工件包括带有键槽和径向孔，端面分布有孔系、曲面的盘套或轴类工件。
基本特点
加工中心(Machining Center，MC)是一种能把铣削、镗削、钻削、螺纹加工等功能集中在一台设备上的数控加工机床，是典型的集现代控制技术、传感技术、通信技术、信息处理技术等高新技术于一体的机械加工设备。加工中心与数控铣床、数控镗床的本质区别是配备有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换，它的结构相对较复杂，控制系统功能较多。MC一般至少有三个运动坐标系，多的达十几个。其控制功能最少可实现两轴联动控制，多的可实现五轴或六轴联动控制，实现刀具运动直线插补和圆弧插补，能进行复杂曲面加工。MC还具有多种辅助机能，如各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、丝杠螺距误差补偿、丝杠间隙补偿、刀具破损报警、刀具寿命管理、过载超程自动保护、故障自动诊断、工件加工过程图形显示、工件在线检测和离线编程等。
MC是一种综合加工能力较强的设备，它标志着企业的技术能力和工艺水平，反映一个国家工业制造的水平，已成为现代机床发展的主流方向，与普通数控机床相比，它具有以下特点。
1.工序集中，加工精度高
MC数控系统能控制机床在工件一次装夹后，实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高速、高精度加工，即工序集中，这是MC的典型特点。由于加工工序集中，减少了工件半成品的周转、搬运和存放时间，使机床的切削利用率(切削时间和开动时间之比)比普通机床高3~4倍，达80%以上，缩短了工艺流程，减少了人为干扰，故加工精度高、互换性好。
2.操作者的劳动强度减轻、经济效益高
MC对零件的加工是在数控程序控制下自动完成的，操作者除了操作面板、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，无需进行繁重的重复性手工操作，劳动强度轻。使用MC加工零件时即使在单件、小批量生产的情况下，也可以获得良好的经济效益。例如在加工之前节省了划线工时，在零件安装到机床上之后减少了调整、加工和检验时间，直接生产费用大幅度降低。
另外，MC加工零件还可以省去许多工艺装备，减少硬件的投资。同时，MC加工稳定，废品率减少，可使生产成本进一步下降。
3.对加工对象的适应性强
加工中心是按照被加工零件的数控程序进行自动加工的，当改变加工零件时，只要改变数控程序，不必更换大量的专用工艺装备。因此，能够适应从简单到复杂型面零件的加工，且生产准备周期短，有利于产品的更新换代。
4.有利于生.产管理的现代化
用MC加工零件时，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化检验和工具、夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于使生产管理现代化。当前许多大型CAD/CAM集成软件已经具有了生产管理模块，可满足计算机辅助生产管理的要求。
加工中心虽然具有很多优点，但也还存在如下一些必须考虑的问题。
1)工件粗加工后直接进入精加工阶段。粗加工时，一次装夹中金属切除量多、几何形变大工件温升高，温升来不及回复，冷却后工件尺寸发生变化，会造成零件的精度下降。
2)工件由毛坯直接加工为成品，零件未进行时效处理，内在应力难以消除，加工完了一段时间后内应力释放，会使工件产生变形。
3)装夹零件的夹具必须满足既能承受粗加工中切削力大，又能在精加工准确定位的要求，而且零件夹紧变形要小。
4)多工序集中加工，要及时处理切屑。在加工过程中，切屑的堆积、缠绕等将会影响加工的顺利进行及划伤零件的表面，甚至使刀具损坏、工件报废。
5)由于自动换刀装置(ATC)的应用，使工件尺寸受到一定的限制，钻孔深度、刀具长度、刀具直径及刀具质量都要加以综合考虑。
加工工艺
加工中心的工艺特点
数控加工中心可以归纳出如下一些工艺特点。
1.适合加工周期性复合投产的零件
有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设
备加工效率又太低。质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心首件试切完成后，程.序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时只要很短的准备时间就可以开始生产。
2.适合加工高效、高精度工件
有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。用传统工艺需要多台机床协调工作，周期长、效率低。在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和
人为干扰，具有生产效益高及.质量稳定的优点。
3.适合加工具有合适批量的工件
加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。加工中心适合于中小批量生产，特别是小批量生产。在.应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效果。随着加工中心.及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件达到5-10件就可生产，甚至单件生产时也可考虑用加工中心。
4.适合于加工形状复杂的零件
四轴联动、五轴联动加工中心的应用.及CAD/CAM技术的成熟发展，使加工复杂零件的自动化程度大幅提高。DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工要求，使复杂零件的自动加工变得非常容易。
5.其他特点
加工中心还适合于加工多工位和工序集中的工件及难测量工件。另外，装夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。
刀具系统
1.加工中心对刀具的要求
加工中心.对刀具的基本要求主要体现在以下几个方面;
（1）良好的切削性能，能承受高速切削和强力切削并且性能稳定。
（2）较高的精度，刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装夹装置的位置精度。
（3）配备完善的工具系统，满足多刀连续加工的要求。
加工中心所使用刀具的刀头部分与数控铣床所使用的刀具基本相同，除铣刀以外，加工中心使用比较多的是孔加工刀具，包括加工各种大小孔径的麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥及螺纹铣刀等。为了适应高效、高速、高刚性和大功率的加工发展要求，在选择刀具材料时，一般尽可能选用硬质合金刀具，精密镗孔等还可选用性能更好、更耐磨的立方氮化硼和金刚石刀具。这些孔加工刀具一般都采用涂层硬质合金材料.分为整体式和机夹可转位式两类。加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床所用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。
2.自动换刀装置
在加工中心加工零件的过程中，换刀动作是由自动换刀装置完成的。自动换刀装置应该满足换刀时间短、.刀具重复定位精度高、刀具储存数量足够、结构紧凑、便于制造、便于维修、便于调整、有防屑防尘装置、布局应合理等要求。同时也应具有较好的刚性，冲击、振动及噪声小。运转安全可靠等特点。自动换刀系统由刀库、选刀机构、刀具交换机构（如机械手）、刀具在主轴上的自动装卸机构等部分组成。
自动换刀方式分为两大类：一是由刀库和主轴的相对运动实现刀具交换，用这种形式交
换刀具时，主轴上用过的刀具送回刀库和从刀库中取出新刀，这两个动作不能同时进行，选
刀和换刀由数控定位系统来完成，因此换刀时间长，换刀动作也较多；二是由机械手进行刀
具交换。
3.刀库与刀具管理
刀库的功能是储存加工工序所需的各种刀具，并按程序T指令，把将要用的刀具准确地送到换（取）刀位置，并接受从主轴送来的已用刀具。刀库的储存量一般在8~64把范围
内，多的可达100~200把。
1)刀库的形式
加工中心普遍采用盘式刀库和链式刀库。密集型的鼓刀库或格子式刀库虽然占地面积小，但由于结构的限制，很少用于单机加工中心。密集型的固定刀库目前多用于FMS中的集中供刀系统。盘式刀库一般用于刀具容量较少的刀库，而链式刀库一般刀具数量在30~120把，刀具数量大时多采用链式刀库。
2)自动换刀的选刀方式
（1）顺序选刀。将刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。顺序选刀的特点是不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单。工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同的工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果，这种方式现在已很少采用。
（2）任意选刀方式。目前绝大多数的数控系统都具有任意选择刀具功能。刀库中刀具的排列顺序与工件加工顺序无关，数控系统根据程序T指令的要求任意选择所需要的刀具，相同的刀具可重复使用。
任选刀具的换刀方式主要有刀具编码识别、刀套编码识别和软件记忆识别方式。
刀具编码或刀套编码都需要在刀具或刀套上安装用于识别的编码条，每把刀具(或刀座)一般都是根据二进制编码原理进行编码。自动换刀时，刀库旋转，每把刀具(或刀座)都经过刀具识别装置接受识别。当某把刀具的代码(如0000111)与数控指令的代码（如T07)相符合时，该把刀具被选中，刀库驱动，将刀具送到换刀位置，等待机械手来抓取。
❹ 加工中心不用钻头打孔用什么刀可以在面板铣孔呀，
加工中心加工孔可选择的办法就两大类：
一. 钻孔，使用钻头钻孔，需要时再用扩孔钻，铰刀等进行最腊宴基本的钻——扩——铰等工序；
二. 铣孔，使用两刃铣刀或者90°直角刀盘进行铣孔加工：
对于小孔 例如直径30mm以下，可以使用两刃铣刀进行加工，钻时注意要慢，保证冷却；
小盲孔也可以选用两刃铣刀。小腰型孔，用两刃铣刀最合理，先钻到深度，然后横向走刀即可；（大腰型孔就得用钻头先预钻 然后使用镗刀分刀镗孔至腰型）。
使用90°直角刀盘的话就得使用螺旋插补进行铣削加工，前提是刀具必须小于孔径，各种大孔，沉孔，腰型孔，椭圆等等都可以此方法加工；
除了使用数控机床外孔的加工还有很多其明燃它特殊方式：
例如炮管的拉孔，制作枪管时加心轴的锻打成型，挤压成型孔，磨孔，滚压孔，珩磨孔，
电火花细微孔加工，镭射阈值附近微孔加工，一种基于电磁驱动的非圆异形孔加工等等；
中间通孔只要钻过用沉头孔直径的铣刀G81直接捅下去即可若刀直径偏小，可螺旋铣下刀
硬度为HRC50材料的孔，可以使用硬质合金刀具加工。如果精度要求高，大小合适的话，也可以放线上切割上加工这个孔。
有两种加工方法，第一种方法，二维模式，钻头预钻一下，钻通，高速钢立铣刀下去走个圆程式，达到你的直径要求，第二种方法，三维模式，用90度刀片铣刀或者合金图层立铣刀，直径不大于孔直径的三分之二，用三轴联动，螺旋铣的方式，一次性把孔铣通，加工出来。
常规留单边0.1～0.2的精加工余量即可，根据材料易加工性决定，易加工大点。
程式设计时刀头中心重合。
对于难加工材料还需要打导向孔。超过100孔小于3，上下xy轴向尺寸偏差可达0.2左右。所以一定要将边距一次性加工出来。
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你是要加工M4的螺纹孔吗？M4的底孔是3.2；
1，钻中心钻，钻3.2底孔，手动攻丝；
2，钻中心钻，钻3.3底孔，机器攻丝，适合于钢料等偏硬的材质；
3，钻中心钻，钻3.2底孔，机器攻丝，适合于铝材等偏软的材质；
你是说：在圆柱面上打孔？举例：打一个孔，建立基准面。根据孔的位置，建立一个相切与圆柱面的基准面，或者是与相切面平行的面。这个面作为孔的放置面。建立一个与这个面平行的、在圆柱面另一侧的基准面（偏置命令）。打孔的时候，以其中一个面为放置面，另一个面为穿透面。或者，你通过画草图来解决。一个孔就是一个草图。
我们可以定做加工不锈钢专用硬质合金铣刀，钻头。 冷却液可以采用水基乳化液，稍浓点就可以了。
首先回答冷却液的问题、冷却液没有最好的、而水冷是算是首选、但是要根据所要加工的物件、刀具、时间而定、所以说冷却液最好的是没有制定的属性、一般公司加工中心选择冷却液以环保、质量、时间为主。铣刀的说明：山艾朗精密数控刀具。DHF是数控刀具的知名品牌。它从德国进口最好的铣刀材料，运用先进的瑞士、德国CNC研磨机进行研磨.例如:瑞士进口的五轴“Rollomatic,”八轴“Schneeberger”，德国进口的”Walter”等。
A：DHF高速及高硬度钨钢铣刀。（适合CNC高速机、硬度HRC55以上材质、热处理钢材）
B：DHF钨钢铣刀。（适合CNC加工中心、CNC精雕机、硬度HRC55以下材质、不锈钢材、钛合金.镍合金）
C: DHF铜铝专用钨钢铣刀。（适合铜铝材质、铝合金材质、软金属材料、.塑胶.塑胶纤维）
D：非标刀具,最小直径可做到0.2MM以下 铣刀引数：(一)面铣刀主要引数的选择
标准可转位面铣刀直径为416加工中心—4630mm，应根据侧吃刀量o。选择适当的铣刀直径，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加c机床工精度和效率，减少相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的耐用度。
可转位面铣刀有粗齿、细齿和密齿之分。粗齿铣刀容屑空间大，常用于粗铣钢件；粗铣带断续表面的铸件和在乎稳条件下铣削钢件时，可选用细齿铣刀。密齿铣刀的每次进给量较小，主要用于加工薄壁铸件。
面铣刀几何角度的标注。前角的选加工中心择原则与车刀基本相同，只是由于铣削时有冲击，故前角数值一般比车刀略小。尤其是硬质合金面铣刀，前角数值减小得更多些。铣削强度和硬c机床度都高的材料可选用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择。
铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此适当加大后角，可减少铣刀磨损。取o。二5‘—12*，工件材料较硬时取小值，工件材料较软时取大值；c机床粗齿铣刀取小值，加工中心细齿铣刀取大值。主偏角／(，在45‘—90’范围内选取，铣削铸铁常用45*，铣削一般钢材时常用75‘，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时要用90‘。
(二)立铣刀主要引数的选择
立铣刀主切削刃的前角在法剖面内加工中心测量，后角在端剖面内测量，前、后角的标注。前、后c机床角都为正值，分91j根据工件材料和铣刀直径选取，其具体数值可分9rJ。 你的补充问题说明了一点、您所用的道具和被加工件所占的硬度比例不成对比、还有就是在设定程式上有勿、产生烧灼现象是被加工件受损（费件） 如果不知道比例和引数、可以试用拿费件来尝试进行更改程式、以及刀速、进给量、及转速等等、都调节好了就不会出现烧刀的问题了、这个问题经常遇到、就像遇到硬物蹦刀一样、学会自己处理磨刀、更改程式以及一些冲压机压力、刀速、转速、程式、道具引数、5-8移轴加工中心引数、及三座标、等等。希望能帮助你一些、所有资料都是自己工作经验、非转载不知道回答的满意否。望工作顺利。