中国机床和德国差多少

㈠ 中国和德国的工业制造水平到底差多少年

至少还相差20年。
比如世界上最先进的机床是什么样子的：Agiecut Vertex精密数控慢走丝线切割机床：工件加工轮廓误差：TKM工件轮霄误差≤±1μm；工件加工表面粗糙度：Ra≤0．05μn，0.05微米，50纳米！而国产的仍停留在毫米级别，加工精度决定了装备精度。机床用的刀具，国内的可能便宜但是德国原厂的比国产的更加耐用几百倍！
再就是印刷设备，德国海德堡印刷机一台二手的就好几百万，即使这样印刷效果依然非常好。

㈡ 中国能赶超日本或者德国的机床工业水平吗

人家研发生产和市场环境都比我们好，知识产权保护到位，技术迭代，资本积累的良性循环，关键是没有恶性竞争，这些我们国家到现在都没做到或者意识到，拿什么跟人家比？

关键是中国人口众多，又是后发国家，必须有计划的从低端至中端直至高端步步推进。参加国际竞争，必须有竞争力。要物美价廉。这几十年来，功夫不负苦心人，航天航空高铁超高压真流输电样样都走在世界的前列。让西方人感到担心，其实也是正常反应。有竞争，自然会有压力，落后就会落伍。

如果技术更新换代的够快，你看客户要不要换新？什么机床用很久，所以需求不大。这句话我真的想笑。比如你现在可以同时加工五个面，两年时间就技术升级到同时可加工七个面，精度更高，效率更快，你看客户他换不换新。轴承是一方面，主要还是在控制系统方面也是落后于日、德、美，日本的发那科和三菱的数控还有德国的西门子数控系统是世界领先地位，日本的山崎马扎克1919年成立。这些，我们在五年内可赶上和超越？当然，现在我们国家发展的也很快，希望在未来几年能赶超欧美，繁荣昌盛！

㈢ 中国工业与德国工业差距有多大

就工业来讲我们在发展四十年估计能赶上今天的德国。什么时候国产机床能被德国人买去用于军工制造，什么时候我们算就赶超了。不过现在我们的军工用的是人家的二线机床，还是日本造的。

你不能要求才发展十几年的年轻人和一个积累了几十年的老手对打。我们才发展了多少年，德国积累了多少年。等着吧，凭着我们的人口和发展潜力，虽然现在有些方面还比不过他们。但超越他们只是时间问题。少吐槽多干事，我们的征程可是星辰大海。应树立质量强国的思想， 同样的材料，做出的产品质量相差很多，必须缩小质量差距，不应追求物美价廉。

但是反而最害怕工业制造能力不是特别强的中国， 千方百计来制裁我们的发展， 所有的高科技不能出口 ，本质上是我们完成了工业化，也许制造质量不是特别强，但是我们可以制造 。就像你可以制造宾利我们可以制造比亚迪 ，高档当然是宾利但是跑起来都是能跑120公里每小时 。

但是我们是后起之秀，我们的金融受国家监管，美国是不能轻易控制我们的。现在网络经济和金融经济抬头了， 实体经济受到了很大的冲击所以我们一定要以美国为戒 ，千万不要走美国的金融道路 ，一旦发生次贷危机那么就是下个日本再也翻不了神。

㈣ 国产机床和国外差距

中国什么床子都能做得出，但是高档机床很难产业化，虽然现在是
世界第一大机床生产和消费国，但是与德国、日本等国家差得远了。
国产数控机床：系统，轴承、丝杠也基本上是以进口为主的，所以这一快不会相差太大。
首先热处理这一块与国外是有差距，如床身，看起来是一块铁，但很有讲究的。导轨吧，
特别是硬轨硬度什么都是达不到要求的，但有时候为了销量，恶性竞争等原因，只能偷
工减料。床身根本没有去消除应力等。
工艺设计：还是缺乏改进，工艺设备很重要的，有时候通过简单得测绘，是很难盗版好的。
装配技术：标准是有了，但是一般都不是很按规矩执行。
国产机床目前很少有能走出中国，走向世界的。出口的都基本上次一些低档机床，都是出口
到一些贫穷的第三世界国家。像日本有森精机，mazak、大隈、三井、丰田等都是响当当的牌子，全世界都有用，都不错。
国产机床和国外差距有时候很难用落后多少年等数字还表达，核心部分肯定都还是被国外品牌
控制了，系统有fanuc和西门子，轴承NHK等。 总之一句话，要追赶，真的要下很大功夫和时间

㈤ 中国的工业实力和德国相比，为什么差距这么大

要多么愚蠢的人才能提出此等疑问？工业实力不是某些领域的强大而定，是整体的工业规模和产业链完整程度，中国是世界至今工业化最完善的国家，岂是德国和日本这样的国家能比的？
如果说太深你听不懂，那就来个简单的，如果美国打贸易战的对手不是中国，而换成德国的话，有人觉得德国会赢吗？德国机床？汽车？等等做得不错又如何？面对大国制裁直接就会崩溃。但对中国有影响吗？中美贸易战谁赢了世界都知道。
我们理性安国，不自满，但这是事实，德国的体量永远赶不上中国，即使工业底子曾经远超中国，进步速度却不是一个量级。对中国工业来说，德国工业也就是两个省的概念。

㈥ 我国机床行业水平和德国以及日本相差多少

差距不小的，其实大陆还赶不上台湾的。高端上还是德日的天下，中端上我们赶不上台湾。中国现在巨大的机床行业主要是在中低端占领市场。

㈦ 国产数控机床与进口机床的差距究竟有多大

在机床行业，一般把数控机床以轴数为标准，三轴以下的为低档，三至五轴为中高档，五轴以上为高档。对工业来说，生产设备传统与现代区别的标志是传统机床和数控机床，这已成为行业共识。机床单机智能化和自动化即数控机床是机床工业的方向，其高精、高细、高速、柔性、智能，是现代工业的标志。现代装备业正在向极端制造方向发展，一是越来越高大，二是越来越细小，三是越来越复杂，生产工艺高度集成。

中国机床行业经过几代人的拼搏，从1949年只能生产简易皮带机床1600台到2008年机床生产到达61.7万台，成为世界第三大机床生产国，60多年的发展，中国的机床行业发生了翻天覆地的变化，但与国外的高端机床相比，还是有些差距的，只要体现在以下三个方面；

其一，精确度、稳定性、可靠性等差距。比如五轴联动数控机床国外产品连续1500H没有故障，国产大约1000H，相差1／3。
其二，数控系统的差距。数控系统是数控机床的核心，德国西门子、利勃海尔和日本的马扎克、法拉克掌握着数控系统的最高水平，利勃海尔数控系统16个软件包的费用接近母机费用，软件和母机一起卖，不分开出售，软件利润非常高。目前国内机床企业使用的中高档机床的数控系统基本都是国外进口。

其三，其他关键配套件差距。大连机床可以向国际先进水平追平95％，但剩下的5％不是一个企业甚至一个行业能够做到的，包括钢铁原料、标准件、螺钉、螺帽等，需要提升国家工业整体水平。此外，工艺、检测等环节目前也达不到世界先进水平。

㈧ 中国机械工业技术发展现状，与日本、德国、美国相差多少年

一、产业规模跃居世界首位
“十一五”期间，机械工业的产业规模持续快速增长。2010年机械工业增加值占全国GDP的比重已超过9%;工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的14万亿元，年均增速超过25%，在全国工业中的比重从16.6%提高到20.3%;规模以上企业已达10万多家，比“十五”末增加了近5万家，从业人员数达到1752万人，资产总额已达到10.4万亿元，比“十五”末翻了一番。2009年，我国机械工业销售额达到1.5万亿美元，超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元，跃居世界第一，成为全球机械制造第一大国。

二、装备保障能力显着增强
“十一五”以来，在高速增长的需求拉动下，我国机械产品的水平有了长足的进步，机械产品的国内市场占有率已经由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技术装备自主化取得了较大突破，对国民经济各行业的保障能力明显增强。

1.电力装备方面：已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。已可批量生产60万及100万千瓦级超临界、超超临界火力发电机组;水电设备最大单机容量已由30万千瓦升级到70万千瓦，机组效率进入世界先进水平;已具备自主生产百万千瓦级二代改进型压水堆核电站成套设备的能力，三代核电站装备的成套制造技术正在研发，并已取得重大阶段性成果;兆瓦级风电机组已实现批量生产，5MW海上风电机组已研制成功，我国已进入世界风电设备生产大国行列;1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备研制成功，综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国已成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。

2. 冶金矿山设备方面，可自主提供年产1000万吨级钢铁企业用常规流程的成套设备;年产2000万吨级露天矿、年产60～70万吨级金属矿、年产600万吨级井下煤矿、年处理400万吨级选煤厂、年处理300万吨级选矿厂、日产4000～10000吨级熟料干法工艺水泥厂成套装备。

3.石化通用设备方面，30万吨/年合成氨设备已实现国产化;百万吨乙烯装置所需的关键“三机”(裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机)及多股流低温冷箱已研制成功;6万立方米/时等级大型空分设备已实现国产化并出口，正在研制8.5万立方米/时空分设备;石油钻机已由9000米升级到12000米，达到了世界领先水平，并正在由陆上钻机向海上钻机拓展。

4.汽车行业：2010年中国汽车产销量分别达到1826万辆和1806万辆，高居世界第一。目前自主品牌乘用车的销售比重已提高到46%，其中自主品牌轿车的销售比重占31%。
大型施工机械方面：2000吨履带起重机、500吨全路面起重机、72米臂架混凝土输送泵车、直径11.22米的泥水平衡盾构机等特大型工程机械研制完成。
农业机械方面：除少数高端产品尚需进口外，国产农机已基本能满足国内农业的需求。180马力大型拖拉机已研制成功，小麦联合收割机已经普及并开始向大喂入量机型发展，3-4行玉米联合收割机批量供应市场，水稻种植和收获机械技术基本成熟，4行半喂入式水稻联合收割机研制成功，油菜、牧草和甘蔗收获机械、节水灌溉、秸秆还田和复式作业机具研究也都取得重大进展。

5.工作母机方面：大型、精密、高速数控机床以及为之配套的数控系统和功能部件进步很快，数控机床自给率达到60%，开发出了五轴联动龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控镗铣床、七轴联动重型立式车铣复合加工机床、超精密加工机床、柔性制造系统及大型冲压自动生产线;自主研发的数控系统可靠性明显提高，平均无故障时间达到2万小时。

6. 大型铸锻件方面：我国30万、60万千瓦火电机组高中压转子国内市场满足率已提高到60%左右，低压转子国内市场满足率已提高到45%，发电机大轴国内市场满足率已提高到30%，掌握了超超临界火电机组转子制造技术并实现批量生产;100万千瓦级三代核电设备成套大型锻件已研制成功，压力壳、蒸发器、主管道等具有代表性的关键锻件的技术攻关已相继取得突破。

三、结构调整取得一定进展

1.在资本结构方面：已实现多元化，行业内生的发展活力越来越强。国有大型企业在重大技术装备研制和生产中继续发挥着主力军的作用;民营经济表现出很强的抗风险能力，对机械工业增长的贡献率超过了50%，对机械工业的平稳发展功不可没。

2.在组织结构方面：企业小而散的局面有所改观，主要行业的生产集中度不断提高，尤其是汽车、工程机械、发电设备等行业更加突出。上汽、东风、一汽、长安产销量在全行业中占比已达70%，前十大企业的生产集中度已达86%;哈尔滨、东方、上海三大集团产量在发电设备行业占比达到68.7%，华锐、金风、东汽在风电设备产量中的占比也已达70%左右;徐工、中联重科、三一、柳工、龙工、山推已约占中国工程机械市场总销售额的半壁江山。

3.在产品结构方面：新产品产值始终保持两位数增长，科技创新成果成为推动行业持续发展的强劲动力。2010年，机械工业新产品产值超过2万亿元，约占全国工业新产品产值的40%。重大技术装备向大型化、高参数化发展，部分产品的效率已接近世界先进水平，量大面广的通用机电产品效率也有很大提高。

4.在资产结构方面：“十一五”期间，机械行业固定资产投资持续高速增长，累计完成固定资产投资57281亿元，年均增速达到约38%，2010年完成固定资产投资额高达1.9万亿元。高强度的投资使得全行业的装备水平大为提高，生产条件大为改善，行业固定资产的新度系数由“十五”末的61%提高到2009年的64%。一批行业排头兵企业的装备水平已达到或接近世界同行先进水平。

与美、日、德差距较大，与德国差距有30年左右。

㈨ 中国的机床技术和德国的全自动数控机床比怎么样

相对而言，德国的技术比较前沿，但是中国的机床技术也是日渐提高的，很多国内机床也是很受欢迎的，诺展商城出售各种型号的数控机床

㈩ 中国与德国的工业水平到底差多少

首先你要知道什么是工业化，德国工业底子远强中国，但是体量，人口差距如天地之远，中国人聪明勤奋，以你行一我行百的速度在追赶，到现在为止，中国的整体工业化远远领先于德国，走出误区吧，德国在某些领域的技术确实是世界顶尖的，但不是完整的工业体系，工业体系是从小到大都有能力自己造，如果你要比不能做的，德国不能的就多了去了，不信可以自己去查。
德国在欧洲算大国，在中美俄这样的国家面前就是个小国了，小国有小国的发展限制，时代变了，高科技工业例如机床，德国日本都领先，可中国的也不差，个别领域的领先无伤大雅，大生产大制造，满足全世界各类人群需要的制造业只有中国具备，这也是为什么美国要遏制中国的原因，现在的中国是世界公认的工业化最完善，产业链最完整的国家。德国根本没有可比性。