中国的橡胶技术和德国比如何

㈠ 国产轮胎一定不如进口看这个你就知道答案！

过年间和友人聊起关于轮胎的话题，刚好对方车辆的轮胎磨完了想年后换新胎，可是在换胎的时候，却涉及到了“进口”与“国产”之选。友人想在大虎悠这里证实一件事，那就是进口的轮胎，品质会不会比国产的更好。

所以国产的轮胎和进口轮胎之间的比较自然也就有了答案：事实上单层论技术，国产技术比起国外技术依然是有差距的，比如轮胎结构优化等等我们不得不承认。但是国内的技术则更多的会去注意到国内并不好的路况，以及“高强度加厚”等对应处理手法。所以还是回答那句话——没有最好，只有最合适！

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

㈡ 国内橡胶技术行业有什么领先的优势

2018中国国际橡胶技术展在国内是比较专业和规模比较大的橡胶展会，同期还有
橡胶制品
等同行业展会，比较值得关注

㈢ 为什么德国铺砖都用瓷砖胶，中国却火不起来

德国铺砖都用瓷砖胶，但是在中国却火不起来，这主要是有四个原因，第一个就是瓷砖胶干得特别快，如果师傅在施工期间出现什么失误，后期是很难修改的，第二个就是瓷砖胶的造价更高，但其实用不了多少，但是由于工作量少了，施工时间变短，就会降低师傅们的人工费用，第三个就是瓷砖胶对墙面和地面的要求是非常高的，必须要非常的平，误差最好是在1厘米之内。

还有就是所说的有毒问题，虽然很多人是这样认为的，但是我觉得如果瓷砖胶要是有毒的话，外国人就不会大量使用了，因为外国人是特别注重健康的，所以如果装修预算和时间允许的话，也是可以使用瓷砖胶的，不过一定要找一个技术非常好的师傅，不然后期出问题是很难修改的。

㈣ 进口橡胶软接头与国产橡胶软接头有何差异

进口橡胶接头主要产地在德国和日本，德国橡胶接头主要品牌为ELAFLEX日本的主要品牌为TOZEN牌，进口橡胶接头主要功能和国产橡胶接头的主要功能一样也为减震补偿消声降噪作用，不过进口橡胶接头的法兰和国产橡胶接头的法兰有所不同，进口德标DIN标准橡胶接头中间法兰为带径法兰，主要作用为稳固橡胶接头，法兰径为斜面可以有效地接触橡胶接头表面尽量做到保护橡胶球体在完成伸缩作用时不被法兰的锋利边缘摩擦刺破，有利于延长橡胶接头的使用寿命特别是大口径橡胶接头。德国橡胶接头的橡胶球同国产橡胶球相似都为扣槽式翻小边扣槽。这样橡胶球可作为密封垫使用，保证法兰连接的橡胶接头的密封性。日本橡胶接头从图片我们可以直接观察到橡胶接头外形同国产橡胶接头没有多大的差异，但是法兰的防腐蚀形式和法兰的配合精密程度较中国先进，国产橡胶接头法兰为批量生产，配合程度没有日本精密。同样日本橡胶接头采用的是扣槽连接方式，具有很好的密封性。
进口橡胶接头虽然在设计和制造工艺上比国产橡胶接头产品先进但是进口橡胶接头的性价比是无法同国产橡胶接头无法相比的，国产橡胶接头同样适用寿命价格是进口橡胶接头的1/3，特别近年橡胶接头假冒伪略产品的出现以上海地区最多，洋品牌在缺乏知识产权保护的中国最为吃亏，上海、深圳等地联合内的小厂家生产贴牌假冒橡胶接头，严重损害的我国橡胶接头产业的形象。我公司橡胶接头产品同进口橡胶接头产品质量和性能上并没有多大的区别，特别是在90年代我公司依靠自身实力将进口大口径橡胶接头挤出中国电力行业，现在只用部分进口设备配套适用进口橡胶接头这些设备配件我公司同样能够生产，符合国际标准欢迎订购。

㈤ 德国出口什么竟然和中国出口量那么接近

人家出口的是机械、设备等高附加值的产品，我们的却是低价值耗资源的日常用品，差远了，哪怕我们的出口额比人家多，其意义也小的很。
德国主要的产品有： 汽车及配件，机械设备，化工产品，钢铁及非铁金属产品，发电及输电设备，电信技术，收音机和电视机及元件，医学、测量、控制、调节和光学产品及钟表，食品，其他车辆，橡胶和塑料产品，金属产品，办公和数据处理设备等。其中 ：汽车、机械制造、电子电气、化工是德国的四大支柱产业

㈥ 中国和德国之间都有什么贸易往来

中国和德国之间的贸易往来包含，德国主要从中国进口电脑、纺织品等商品，中国从德国的进口则主要集中在机械领域。机械设备进口是中德贸易的重中之重。

在进口方面，2018年，德国货物进口来源国按金额计算前三位分别为中国(1062亿欧元)、荷兰(982亿欧元)和法国(652亿欧元)。

在出口方面，2018年，德国货物出口目的国排名前三位的分别是美国(1135亿欧元)、法国(1053亿欧元)和中国(931亿欧元)。

在贸易顺差方面，德国2018年对美国的顺差最高，达489亿欧元；其次为对英国的顺差，达450亿欧元；对法国的顺差则为402亿欧元。

(6)中国的橡胶技术和德国比如何扩展阅读：

据德国联邦外贸与投资署整理的历史数据显示，自2015年起，德国对中国的贸易逆差逐步减少，其中2017年德国对中国的贸易逆差为145亿欧元。2018年，德国对华贸易逆差进一步降至130亿欧元。

发展中德贸易是保持和发展两国关系的一个基础。长期、持续和较快的发展中德贸易，有利条件是主要的。其中最重要的是双方经济和贸易的互补性；此外两国对外政策的相似性也是一个重要的有利条件。

㈦ 中国橡胶行业现状及发展趋势

一年多来，席卷全球的金融危机给世界橡胶工业带来了极为严重的影响，许多发达国家的橡胶消耗量都有大幅下降，唯独中国逆势而上，呈现一枝独秀的亮丽风景，全球橡胶工业的重心也正向亚洲转移。
权威机构IRSG最新公布的数字显示，去年前三季度世界橡胶消耗量为1577.1万吨，同比下降10.6%;产量为1574.2万吨，同比下降10.1%。世界前10位橡胶消耗国中，中国橡胶消耗量为601.1万吨，增长20.1%，占全球的38%;美国为151.1万吨，下降26.8%;日本为108.3万吨，下降29.7%;印度为90.2万吨，增长2.2%;巴西为50.7万吨，下降24.3%;德国为44.5万吨，下降26.2%;韩国为40.3万吨，下降23.8%。

在橡胶生产方面，中国的表现也引人关注。前三季度中国合成橡胶产量为212万吨，同比增长23.3%，占世界的23.7%;美国为145万吨，下降21.3%;日本为91万吨，下降27.8%;韩国为82万吨，增长5.1%;俄罗斯为73.2万吨，下降22.1%。中国天然橡胶产量增长12.5%，以41万吨超过越南前进至世界第5位。位居世界第1～4位的分别是泰国，214.9万吨，下降8.9%;印尼，198.7万吨，下降7.3%;马来西亚，61.8万吨，下降29.2%;印度，53.6万吨，下降10.8%。

估计2009年全年世界橡胶实际消耗量可达2060万吨左右，比上年下降9.1%;橡胶产量2090万吨，下降8.4%。全球橡胶工业在遭到金融危机严重冲击后，将进一步向亚洲新兴国家地区倾斜。目前亚洲已成为全球橡胶生产和消耗的中心地区。世界前10位橡胶消耗国亚洲已占到7家，消耗量占到60%以上;前10位合成橡胶生产国一半在亚洲，产量占全球总产量的48%，仅中日韩三国就占45%;天然橡胶生产92%集中在亚洲，而泰国、印尼和马来西亚三国又占至全球的70%。

2009年中国率先走出世界金融危机阴霾，GDP增速达到8.7%，汽车产销量超过1370万辆，更给橡胶工业带来新的生机。2010年将是中国橡胶工业迎来更大发展机遇的一年，橡胶消耗量有望接近700万吨。

2010年中国合成橡胶产能将超过300万吨。齐鲁石化新建的10万吨/年乳聚丁苯橡胶装置已投产，合计能力达30万吨/年;兰州石化除10万吨/年的新乳聚丁苯橡胶投入运行之外，又有5万吨/年丁腈橡胶装置建成;巴陵石化的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡胶(SBS)由年产12万吨/年能力扩至20万吨/年，总产能为23万吨/年;新疆独山子石化新建的18万吨/年装置开始生产，总产能为23万吨/年;四川的15万吨/年顺丁橡胶和辽宁抚顺的20万吨/年乳聚丁苯橡胶即将建成;山西合成橡胶在原有3万吨/年氯丁橡胶生产线基础上，又新添了3万吨/年新装置。此外，普利司通惠州合成橡胶5万吨/年溶聚丁苯橡胶和申华化学南通的5万吨/年顺丁橡胶新装置也加入了生产行列。

与此同时，中国天然橡胶产量今年有望达到65万吨，橡胶种植面积由3年前的68万公顷扩大至93万公顷。
中国企业走出去种胶也开始取得很大成果，以云南橡胶投资有限公司为首的大小30多家企业在老挝和缅甸建设天然橡胶园，广东、海南农垦企业也在泰国、越南、马来西亚、柬埔寨等国投资建设天然橡胶园，数量已达30～40家。仅海南农垦橡胶有限公司一家在境外的种植面积即有20万亩，每年可加工天然橡胶2万吨。此外，中国主要轮胎生产基地山东，为谋求轮胎原料的自供比，也在产胶国投资自建橡胶园。
国内外业界普遍认为，中国正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期

橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一，不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。橡胶在国民经济中是一种非常重要、不可替代的战略性物资。当前，世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，如何顺应变化，调整结构，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，成为人们关心的话题。

由橡胶大国向橡胶强国迈进

世界上天然橡胶的使用是1493年由哥伦布所发现，但直到1839年固特异发现硫磺可使橡胶交联，才使橡胶有了使用价值，从此诞生了世界橡胶工业。橡胶工业是随着汽车工业发展起来的，如今已成为许多发达国家重要的传统产业。

同许多发达国家一样，随着近年来中国汽车工业的飞速发展，我国已经成为世界第一大天然橡胶消费和进口国。2009年，中国橡胶消费量达到588万吨，连续8年位居世界首位，占世界橡胶消费量的26%以上，主要橡胶产品产量在世界名列前茅。尤其是2009年国家相继出台扩大内需的政策，使我国橡胶产业不仅经受住了全球金融危机的冲击，顶住了轮胎特保案的考验，还取得了超出预期的发展。

2009年，中国橡胶工业完成总产值略高于2008年，出口交货值略低于2008年，利税高于2008年。据中国橡胶工业协会轮胎、力车胎、胶管胶带、制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、轮胎模具等九个分会247家重点会员企业的统计，2010年1月份共完成工业总产值175.7亿元，同比增长107.2%；出口交货值41.4亿元，同比增长47.4%；实现销售收入167.95亿元，同比增长96.1%；实现利润总额7.09亿元，销售利润率4.22%，同比增长6个百分点；实现利税总额10.8亿元，同比增长357.3%。

在国际金融危机中，中国汽车市场的一枝独秀，大大拉动了橡胶工业的发展，从而吸引了全世界的目光。世界橡胶研究组织秘书长埃文斯日前在中国表示，随着中国成为天然胶、合成胶的主要消费国，其生产及需求模式将对全球橡胶工业的发展产生重要影响。国内外业界普遍认为，中国橡胶工业正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期。

尽管如此，一些专家也指出，今年橡胶行业仍有诸多困难需要克服。一是输美轮胎特保案对我国轮胎出口的不良影响将显现，加之欧盟对轮胎实行环保壁垒，出口形势不容乐观。二是大宗原材料在国际炒家的炒作下一再暴涨，将大量吞噬企业的利润。三是世界轮胎等橡胶产品市场没有明显回暖，中国以投资拉动内需，刺激经济的政策已经出现放缓的信号，而以消费拉动内需增长的态势还远未形成。四是以低碳经济为首的一系列技术壁垒已经摆在企业面前。此外，最近丰田等汽车厂家的“召回门”也为企业的扩张之路敲响了警钟，企业如何在保证产品安全、质量前提下进行数量上的扩张，真正做大做强，这应当引起中国企业的关注。

橡胶市场发展具有坚实的支撑

尽管外部环境不利因素很多，使中国橡胶工业面临自身经济发展转型和外部市场环境复杂多变的双重考验，但今年也是蕴含着更大希望和更多机遇的一年。

中央经济工作会议指出，2010年将保持宏观经济政策的连续性和稳定性，继续实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策。为实现经济平稳较快发展，仍坚持扩大内需特别是增强消费对经济增长的拉动作用。国家将继续实施鼓励汽车行业发展的举措，橡胶工业与之密切相关，汽车工业的发展将是今年轮胎等汽车橡胶产品平稳较快发展的重要拉动因素。专家介绍说，汽车橡胶制品约占汽车总成本的6％左右。全球每年消耗生胶量的70％以上都用于汽车行业，其中60％用于轮胎，40％用于汽车橡胶制品。而资料显示，2008年全球千人平均汽车拥有量为140辆，其中欧洲国家平均拥有500多辆，美国拥有800多辆，而我国不足40辆，因此我国汽车市场的潜力还很大。中国汽车工业协会副秘书长顾翔华表示，由于持续、稳定、健康发展的基本面没有改变，2010年汽车增长可达10%—15%，产量或达1500万辆。

另外，高速铁路、高速公路和机场建设等基本建设项目的继续实施，将进一步促进对轮胎、胶管胶带、工程橡胶产品的需求。特别是国家进一步加强对“三农”的支持，把建设社会主义新农村和推进城镇化作为保持经济平稳较快发展的持久动力，继续汽车、摩托车等下乡活动，将进一步推动各种橡胶产品的需求。为此，中国橡胶工业协会预计，2010年尽管中国橡胶需求有所减弱，但橡胶消费量仍将达到630万吨。

调整结构是关键

中国橡胶工业协会会长范仁德认为，后危机时期世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，为适应国内外市场的变化，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，企业必须要在调整产业结构上下功夫。一是调整增长方式结构。从粗放型数量能力的增长，调整为技术型质量的提高。二是调整产品结构。从中低档产品调整为中高档产品，增加节能、环保、智能等橡胶产品的比例，培育中国名牌乃至世界名牌。三是调整市场结构。从单一市场调整为市场多元化，开发国内新市场，重视农村市场需求。从过分依赖出口，调整为以国内市场为主。国外市场力求多元化，稳定美、欧、日等传统市场，扩大非洲、南美、东欧、东盟等新兴市场。四是优化结构。加快转变外贸增长方式，推动进出口结构转型。一方面要抑制低附加值产品出口过快增长；另一方面在充分发挥传统劳动密集型产业比较优势的基础上，采取措施优化产业结构和提高技术水平，实现出口商品向中高技术加工和较高附加值的集约型方向转变。五是调整企业结构，从小而多，调整为大而强，提高企业竞争能力。

走低碳经济道路

据了解，轮胎滚动阻力是影响碳排放的主要因素之一，滚动阻力每减少20%，每百千米二氧化碳排放就可减少400克，随着家庭轿车的快速普及，消费者对车辆燃油经济性的重视已提高到前所未有的高度。而橡胶工业与发展低碳经济关系密切。橡胶原材料大部分以化石能源为原料，如合成胶、炭黑、纤维材料等，这种原料构成决定了橡胶工业必须走节能减排、低碳经济的道路。

为此，范仁德提出，减少化石能源的比例，支持天然胶种植。他说，植树造林不仅绿化生态环境，而且是发展低碳经济的重要组成部分，是生物固碳、扩大碳汇、减缓温室效应、减少二氧化碳排放最经济的的途径之一。建议国家支持国内天然胶企业扩大种植面积或者“走出去”种植天然胶，提高其产量和质量，积极推动杜仲胶等“新兴天然胶”产业的发展，同时提高天然胶的使用量。

此外，橡胶工业还应通过科技创新，调整产品结构，满足汽车工业等领域的低碳化要求，如开发、生产适合电动汽车和混合动力汽车的轮胎及低耗油轮胎，应用热塑性弹性体等新材料开发制造汽车用密封、减震等制品，提高汽车用传送带的效率，开发生产清洁能源和可再生能源工业需要的橡胶产品。同时，加快环保橡胶填充油的研发与应用，为绿色轮胎制造提供技术保障，并大力开展废旧轮胎等橡胶产品的回收和再生利用。

据南通回力橡胶有限公司董事长倪雪文介绍，中国再生橡胶工业发展60年来，回收利用废旧橡胶近3000万吨，为社会创造价值500多亿元，节约和替代原生橡胶900多万吨，我国自主开发的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”不仅在国内迅速成功推广，并走出国门，为世界废橡胶综合利用，解决“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济做出了积极贡献。在我国天然橡胶75%、合成橡胶46％依赖进口情况下，3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶。2008年我国利用废旧橡胶生产再生橡胶245万吨，相当于为橡胶工业提供了80多万吨宝贵的天然橡胶资源，比我国全年的天然橡胶产量还要多。按正常年份的价格，进口1吨天然橡胶需2200元美元左右，仅这一项计算每年可为国家节约外汇17.6亿美元以上。他预计，2010年全国再生橡胶产量为270万吨，增幅将达8%以上，作为变废为宝的可利用再生资源，发展前景广阔。

㈧ 橡胶的发展历史

橡胶发展历史：
世界橡胶工业百年发展史：大体划分为形成时期、发展时期、繁荣时期及稳定发展时期四个阶段。

形成时期 早在11世纪，南美洲人民即已开始利用野生天然橡胶。
1736年法国人C.孔达米纳参加法国科学院赴南美考察队，观察到三叶橡胶树流出的胶乳可固化为具有弹性的物质。后来，亚马孙河流域的野生三叶橡胶树的胶样被寄回巴黎,开始引起了欧洲人的注意。
1823年C.麦金托什在英国建立了第一家防水胶布工厂。在同一时期，英国人T.汉考克发现橡胶通过两个转动滚筒的缝隙反复加工，可以降低弹性，提高塑性。这一发现奠定了橡胶加工的基础。他被公认为世界橡胶工业的先驱。
1839年美国人C.固特异发现橡胶与硫磺共热可以大大增加橡胶的弹性，不再受热发粘，从而使橡胶具备良好的使用性能。橡胶硫化方法的发现对推动橡胶的应用起了关键的作用。19世纪中叶，橡胶工业已开始形成。它已能生产胶布、胶鞋、胶管、胶板及一些日用品等。

发展时期 19世纪末期，汽车及汽车轮胎的出现推动了橡胶工业的蓬勃发展。
1845年英国人R.W.汤姆森首次提出了充气轮胎专利。
1888年英国人J.B.邓录普制造出第一条充气自行车胎。1895年第一条充气汽车轮胎问世。不久，汽车轮胎开始了商品生产。为了改进轮胎及其他橡胶制品的使用性能,1893年J.F.帕尔默将帘布(见帘子线)用于自行车胎。
1900年帘布开始在汽车轮胎上应用。
1906年，美国人G.厄诺拉格用苯胺作硫化促进剂。
1912年S.C.莫特发现了炭黑的补强效果。不久，防老剂也应用于橡胶加工。1916年F.H.班伯里提出了橡胶密炼机（见塑炼）专利，橡胶加工机械相应得到了完善和发展。橡胶加工技术在这一时期中有了很大的进步。

随着橡胶工业的迅速发展，原用野生的天然橡胶在性能和产量方面已不能满足需要，19世纪中后期开始了天然橡胶的人工栽培。到20世纪20～30年代人工栽培的天然橡胶已经逐步取代野生橡胶，成为天然橡胶的主要来源。第一次世界大战期间,由于天然橡胶供不应求,德国开始了甲基橡胶的小批量生产，主要用于制造硬质橡胶制品。这种合成橡胶质次价高，战后即停止了生产。
30年代开始了合成橡胶商品化的生产,聚丁二烯橡胶(即丁钠橡胶)、氯丁橡胶、丁苯橡胶、 丁腈橡胶、丁基橡胶等相继投产。在第二次世界大战期间，由于对战略物资的需求，合成橡胶及与战争相关的橡胶制品如汽车轮胎、飞机轮胎、各种军车用轮胎的生产均得到了很大的发展。

繁荣时期 第二次世界大战以后，发达国家中的汽车等工业蓬勃兴起,推动了世界橡胶工业的大发展。
1943年钢丝帘布轮胎问世,1948年,法国米什林公司试制成功子午线轮胎。同年，无内胎轮胎也问世。
1953年有规立构合成橡胶研制成功。1956年，有规立构合成橡胶开始在轮胎中应用，在一定程度上可代替部分天然橡胶使用。
1965年，热塑性橡胶开始应用于胶鞋及胶粘剂。1970年，首批浇注轮胎（用聚氨酯橡胶）诞生。
1972年，芳纶帘子线开始投产。这一系列重大的技术突破，为橡胶工业的大发展提供了原料和技术基础。
70年代初期，橡胶加工及橡胶合成的生产技术达到了空前未有的高度。从橡胶的耗量看，1950年世界耗胶量为2.3Mt,1973年达到了10.89Mt。1950年世界轮胎总产量为1.4亿套，而1973年猛增到6.5亿套。其他各类橡胶制品的生产量在 70年代初期都达到了很高的水平。这是世界橡胶工业发展速度最快的时期。

㈨ 溴化丁基橡胶有望国产溴化丁基橡胶究竟是什么，为什么

几乎所有的汽车轮胎里，都得用溴化丁基橡胶，此外，医疗器械的瓶塞、胶管中，也少不了它。它的最高卖价曾一度冲至每吨15万元，眼下价格在5.5万元/吨左右。
还记得以前么？自行车轮胎每两三天就要打一次气。再想想你如今的爱车，三个月到半年才打一次气。记忆中的轮胎，内胎是不可或缺之物，但现在的轿车百分之百没了内胎，一半货车也没了内胎。以前，轮胎被扎破，立刻泄气，现在还能跑上10公里——这一切变化，全仰仗溴化丁基橡胶的神奇。
在汽车轮胎的内壁上，有一层溴化丁基橡胶，它的作用就像是轮胎的瓶塞。因为它是一种密不透风的物质，能把轮胎里的气死死堵住。
这么多年，造轮胎，人类没能找到溴化丁基橡胶的替代品，想造一条全部国产的轮胎，非得造出中国自己的溴化丁基橡胶来。
中国化工学会化工新材料分会、浙江省石油和化工协会昨天联合发布一个好消息：遭受美国、德国66年的垄断后，世界最贵的人造橡胶——溴化丁基橡胶，中国人也能自己造了。
苦心研究10年打破西方垄断的，是浙江大学教授陈甘棠和他的学生余祖勋，及杭州龙山化工有限公司、浙江齐成科技有限公司。
最近，首批200公斤产品送到了杭州中策橡胶有限公司，用到了全钢子午轮胎上，这些轮胎在室内做了模拟实验，经历10万公里的耐久高速运转，结果是，轮胎的主要指标和进口产品相当。
这意味着，汽车轮胎上每种原材料都已能够国产。
1亿美金买技术都没门
溴化丁基橡胶技术一直掌控在两家世界五百强企业手中：美国的埃克森和德国的拜耳。中国人想买技术，曾经价码出到1亿美金，人家都不为所动。
这么多年来，两家企业甚至连专利都不申请，生怕专利中透露了核心技术的秘密。他们不用专利保护产品的市场垄断地位，就是吃准了，中国人造不出溴化丁基橡胶。
把控溴化丁基橡胶66年，美国和德国从中捞取了不知多少真金白银。造一吨溴化丁基橡胶，成本不到2万元，卖给中国，至少5万元，利润不止100%。
两年前，中国的轮胎企业曾经历剧痛。
供货权掌控在人家手中，人家想卖什么价就卖什么价，借口原材料涨价，溴化丁基橡胶价格陡涨，到最高点时，上扬了两倍多，这一招，要了不少中国轮胎企业的命。
这还不是最令人忧心的，中国化工学会新材料分会说，中国如今是世界上最大汽车产销国，每年新造的汽车有1400万辆，试想，若是与西方国家交恶，人家一旦停供溴化丁基橡胶，中国庞大的汽车产业岂不是要瘫痪，这关系几千万人的饭碗。路上跑的车子，没轮胎可换，有多少要趴窝？
垄断为什么会被浙江人打破
实力最为雄厚的化工央企不在浙江，化学研究实力最强的院所也不在浙江，为何垄断最终被浙江人打破？
年近八旬的陈甘棠在实验室找到了合成溴化丁基橡胶的法子，但是，能造出1公斤橡胶，并不意味着用同样的法子就能造出1吨、10吨，乃至1万吨橡胶。在化工界，实验室里的成功技术，最终能大规模生产的，只有30%。
研发继续走下去，就不是一个大学教授力所能及的了，那需要大片的厂房，巨大的生产线，庞大的技术团队和大把的钞票。
浙江齐成科技有限公司对高科技很感兴趣，杭州龙山化工有限公司懂市场、有厂房、有设备，还有大批技术骨干。技术+设备+资本，学者和企业的联姻，新的创新模式让浙江人最终一鸣惊人。
但打破66年垄断的道路也不可能一帆风顺。其间的挫折和失败，没有几百次，也有好几十次。
打破垄断，是陈教授几十年的夙愿，他绝不言弃；齐成公司董事长范文龙也是个不一般的企业家，他是驴友，酷爱户外冒险，2007年，他和5个同伴一道登上了珠峰。他说，为实现梦想，能拿命来冒险，何惧投资失败，浪费几千万元？
当今中国，一年需要25万吨溴化丁基橡胶，一吨5.5万元，一年砸给老外的人民币就有近140亿元。伴随越来越多中国人圆汽车梦，这种橡胶的进口量每年要攀升15%-20%。这样算下来，5年后，中国需要每年掏300多亿元买溴化丁基橡胶。
研发溴化丁基橡胶，似乎是一条暴富之路：总研发费用在2000万元左右，两家公司计划建一条年产1万吨的生产线，还要投入两亿元。1万吨橡胶，就算是便宜卖，至少能值4亿元，利润2亿多——这意味着，前期砸入两个多亿，只需一年就能回本。
当然，1万吨产量只是在初期，产能扩大后，抢回西方企业占的市场蛋糕，一年的纯利有100多亿元。
一条普通汽车轮胎卖350元，其中溴化丁基橡胶成本占1/6，国产化后，橡胶便宜了，轮胎降价是必然的。
价格的下挫还不是关键。有轮胎厂为省成本，不用或少用溴化丁基橡胶，造便宜劣质轮胎冲击市场，一旦溴化丁基橡胶便宜了，劣质轮胎说不定就能绝迹，驾驶汽车会少了个大陷阱。
投产了吗？。
浙江在线杭州11月26讯（通讯员李建远）国内具有完全自主产权的工业化溴化丁基橡胶生产技术前在杭州取得突破，经权威机构检测，试产的样品各项主要技术指标与进口同类产品质量相当。这意味着继美国、德国之后，中国将成为全球第三个独立掌握了溴化丁基橡胶生产技术的国家。
随着汽车高速化、重载化、汽车轮胎子午线胎、无内胎轮胎方向发展，溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，是国家重要的战略物资，随着汽车工业和医药产业的迅速发展，需求量还以每年增加15％～20％的速度递增。
该项技术是在浙江大学陈甘棠教授开发的氯化丁基橡胶生产技术和溴化丁基橡胶小试的基础上完成的。目前，该技术已经申请了两项国家发明专利。
据悉，去年，杭州龙山化工有限公司和浙江齐成科技有限公司与陈教授等成立了溴化丁基橡胶中试小组，在课题小组指导下联合在杭州龙山化工有限公司投资建设了一条年产1000吨的溴化丁基橡胶中试装置，并于去年10月6开始第一个样品的试制，在中试的第一阶段该装置已完成了60个批次的试制，在克服和解决了许多技术难题后，产品质量已经比较稳定。
在该中试的第二阶段，课题小组将进一步完善现有的设计配套，突破制约产能的瓶颈，建成一条由计算机控制的连续生产的年产3000吨溴化丁基橡胶装置，为扩大到万吨的装置提供设计数据。

㈩ 中国橡胶发展历史

然橡胶是橡胶工业的重要原材料。可以说，没有中国天然橡胶产业的发展，就没有橡胶工业的百年荣光。自引入天然橡胶至今，中国天然橡胶产业已经有111年的历史。到2014年底，中国种植橡胶面积已超过1700万亩，年产干胶愈80万吨，成为世界第四大天然橡胶种植国。百多年里，中国天然橡胶产业走过了怎样的历程？中国橡胶工业“无米之炊”的窘境是如何一步步缓解的？

没有天然橡胶就没有现代化

中国天然橡胶协会秘书长郑文荣表示，天然橡胶和钢铁、煤炭、石油合称四大工业原料。目前，世界上的橡胶制品已有8万多种，在现代工业、农业、交通运输业、国防建设、航天航空航海、医疗卫生及人民日常生活等各个方面，均占有很重要的地位。

譬如，卡车轮胎中天然橡胶占60%-70%，飞机轮胎中占90%-100%，一艘35000吨军舰需橡胶68000千克。据世界一些工业发达国家计算，橡胶消费量和钢铁产量保持的比例，一般应在1-1.5∶100，即消耗100吨钢铁，同时就要消费1-1.5吨橡胶。可以说，没有橡胶，就不可能有现代化。

天然橡胶因其分布地域和产品的不可替代性，是一种典型的约束性战略资源，全球宜植天然橡胶的土地不超过3亿亩。可以说，谁撑控了橡胶资源，谁在国际事务中的话语权就大。

百年橡胶史的浮浮沉沉

据郑文荣介绍，1904年，当时的云南省干崖（今盈江县）土司刀安仁从新加坡购买巴西三叶橡胶树苗8000余株，大费周折，运到云南省盈江县新城凤凰山的东南坡种植，开始中国的橡胶种植历史。这批中国最早引种成功的橡胶树，到现在还有一株顽强地存活着。

从那以后，一些爱国华侨和有识之士先后多次引进橡胶树苗，在中国海南、广东、云南等地成功种植。到1949年，国内已经有各类型小胶园4.2万亩，橡胶树120万株，年产天然橡胶199吨。

从1950年到2015年的65年间，中国天然橡胶产业起起伏伏，经历了以下6个阶段。

大规模植胶起步（1950-1957)

1950年朝鲜战争爆发，以美国为首的帝国主义对中国实行经济封锁，天然橡胶被禁运。1951年8月，中央人民政府做出“关于扩大培植橡胶树的决定”。1951年10月，华南垦殖局在广东省广州沙面成立，叶剑英兼任局长。1952年初，天然橡胶研究会成立。1953年1月，林业部云南垦殖局成立。到1957年底，中国橡胶树实有面积达到118.14万亩，干胶产量587吨。

初期植胶高潮（1958-1965）

受“大跃进”影响，植胶区掀起高指标、快速度、大增人、大建场、大开荒、大种胶的高潮。1961-1962年，农垦部要求各农垦植胶区狠抓发展速度调整。1963-1965年为生产黄金期，这一时期，农垦部热带作物科学研究院与广东（含海南）、云南垦区的科技人员总结出胶园建设的“四化”（良种化、林网化、梯田化、覆盖化）、“五提前”（提前规划、提前开垦、提前造林、提前育苗、提前种覆盖作物）以及“三保一护”（保土、保水、保肥、护根）的经验，中国天然橡胶发展取得显着成效。到1965年底，中国橡胶树实有面积达到265.02万亩，干胶产量1.81万吨。

曲折的发展历程（1966-1978）

受“文化大革命”影响，天然橡胶生产发展缓慢。1969年3月和1970年3月，随着广东和云南生产建设兵团的成立及大量接收城市知识青年，当地掀起又一次“大发展”的高潮，开荒种植的面积很大，但保存率不足30%。1975-1978年，国家主要是恢复科学种胶、科学管胶和科学割胶的技术规程，同时做好前几年大发展胶园补换植工作。到1978年底，中国橡胶树实有面积达到552.05万亩，干胶产量10.16万吨。

坚持改革发展（1979-2001）

1984-1989年，中国针对天然橡胶发展提出“巩固提高、适当发展”的方针，在59个国有农场和6个场并村实施60万亩新种和更新项目。1990-2001年，国家进一步明确对天然橡胶生产采取“保护扶持、巩固提高、适当发展”的方针。到2001年底，中国橡胶树实有面积达到942.05万亩，干胶产量47.75万吨。

加速发展阶段（2002-2011年）

加入世贸组织后，国内橡胶工业飞速发展。2003年，中国成为世界最大的天然橡胶消费国和进口国。2007年，国务院办公厅发布《关于促进我国天然橡胶产业的意见》。广东农垦等有实力的企业和个人还到境外开展国际合作。

据不完全统计，“十一五”以来，仅中国天然橡胶协会的会员单位，在境外投资或控股的橡胶园已超过200万亩（含毒品替代种植的胶园），相当于国内种植面积的1/8，投资建设或控股天然橡胶初产品加工厂20余个，年加工能力已超过100万吨。中国出现了国有民营两翼齐飞、境内境外共同发展的良好局面。这是中国天然橡胶发展历程中最好的十年。到2011年底，中国橡胶树实有面积达到1621.97万亩，干胶产量75.08万吨。

产业发展陷入低谷（2012年至现在）

2011年之后，受全球经济低迷等多种因素影响，天然橡胶价格持续下跌。胶工、胶农弃胶改行，胶园推迟割胶、提前停产、弃管、弃割的现象比较普遍，部分胶园改种其他作物，产业发展陷入低谷。

体系完善的第四产胶国

新中国成立60多年来，累计生产天然橡胶1400多万吨。2014年，中国橡胶种植面积已超过1700万亩，产量愈80万吨，种植面积与产胶量均居世界第四位，成为世界天然橡胶生产大国，并建立起较为完善的天然橡胶产业体系。

一、形成较为成熟的种植和加工体系。中国已建成海南、云南、广东三大天然橡胶优势种植区域。农垦系统的天然橡胶生产企业和农场坚持集团化、产业化和股份制改革方向，并卓有成效。

二、形成较为完善的研发推广体系。中国热带农业科学院成为基础科研和应用科学研究的核心机构，海南、云南、广东农垦也有自己的天然橡胶生产技术研发推广中心和推广体系。

三、建立较为完善的市场营销体系。2001年，海南农垦总局率先建立统一的交易市场——天然橡胶电子交易中心，实现农垦天然橡胶交易电子化，云南农垦、广东农垦也相继建立天然橡胶电子交易中心，并在2004年实现三地联网。

四、创立新型产业和环保型人工生态系统。这既是一个集经济效益、社会效益、生态效益和政治效益为一体的新型产业，又是一个能安排农村人口就业，促进边远贫困山区农民脱贫致富的生态环保型产业。

此外，天然橡胶作为战略资源和重要的工业原料，在发展规划等各方面都得到国家大力支持