哪个厂有俄罗斯热模锻

① 北京流量计厂家

北京海瑞拓仪表有限公司位于中国政治、经济、科技、文化的中心
是一家专业从事阀门及自动化仪器仪表的研发、生产及销售为一体的高新技术企业，随着业务领域的逐步拓展，产品已遍布全国各主要行业领域，公司在引进国外先进技术的同时，吸收国内外优秀技术人才,为创造国际一流仪表品牌打下了坚实的基础。经过十多年的发展，现已初步形成“科工贸一体化”的企业格局，并努力成为中国仪表制造的龙头企业。 公司研发的产品有：高精度电磁流量计、便携式超声波流量计、涡轮流量计、蒸汽涡街流量计、金属转子流量计、靶式流量计、孔板流量计、精小型压力变送器、差压变送器、温度变送器、防腐型超声波液位计、导播雷达液位计、射频导纳物位计、PH分析仪等。主要应用在钢铁冶炼、化工、环保、污水处理、电力、医药、矿产等行业，产品出口东南亚、巴基斯坦、伊朗、北美地区等。可以根据客户现场实际要求进行OEM生产
公司下设生产部、研发部、销售部、外事部、工程部、自动化部、阀门部、售后服务部、财务部、行政部及物流部。本公司是北京市科委认证的新技术开发、产品设计、推广及生产为主的高新技术企业，总部设在北京市上地高新技术产业基地，现有员工160多人，其中博士、硕士及高级工程师有40多人，中级以上技术人员100多人。高素质的员工队伍是海瑞拓持续高速发展的源动力，公司引进了世界先进CAD阀门设计中心，三维模拟制造设计系统，不断优化产品结构，保证了新产品研发的质量和速度。公司拥有热模锻，精密铸造，焊接，热处理，机械加工装配等十几个车间，等离子堆焊，全自动气体保护焊，超频真空热处理设备，环保自动喷漆线，高精度数控机床100多台，确保产品的加工精度。公司设有阀门全性能实验中心、化学成份分析室、自动测厚仪、达到国家一级标准的流量计监测标定车间等一系列检测设备，确保每台产品都是高精度、高品质产品。 海瑞拓公司的全体员工本着“打造海瑞拓品牌，推动自主创新”的精神，以“诚信、高效、创新、发展、和谐、共赢”为经营理念，
共同推动中国仪表行业在激烈的市场环境下取得骄人的成绩

② 怎么选择国标法兰加工厂家才合适

国标法兰的另一层意思为：按照国家标准要求的尺寸、公差范围等生产的法兰盘，区别于不按标准尺寸生产的法兰片也称二标法兰(有人叫非标法兰是不正确的)，通常一些无良商家会减少法兰盘厚度、外径两项尺寸来达到节省材料的目的，还有用废旧钢材或边角料钢材加工法兰，通常这种钢材是化学成分和力学性能不达标的废料，更有甚者用黑钢厂私炼钢生产法兰，这种私炼钢使用的炼钢技术陈旧无法保证力学性能和焊接性能，使用时有可能无法和钢管焊接，或者钢材本身有裂缝、气孔等焊接上去后也会漏水，所以购买法兰盘时尽量选用国标法兰。如果资金有限选择二标法兰的情况下一定要仔细观察并测量法兰尺寸以免上当。
法兰分类：
1、按化工(HG)行业标准分：整体法兰(IF)、螺纹法兰(Th)、板式平焊法兰(PL)、带颈对焊法兰(WN)、带颈平焊法兰(SO)、承插焊法兰(SW)、对焊环松套法兰(PJ/SE)、平焊环松套法兰(PJ/RJ)、衬里法兰盖(BL(S))、法兰盖(BL) 。
2、按石化(SH)行业标准分：螺纹法兰(PT)、对焊法兰(WN)、平焊法兰(SO)、承插焊法兰(SW)、松套法兰(LJ)、法兰盖(不表注)。
3、按机械(JB)行业标准分：整体法兰、对焊法兰、板式平焊法兰、对焊环板式松套法兰、平焊环板式松套法兰、翻边环板式松套法兰、法兰盖。
4、按国家(GB)标准分：整体法兰、螺纹法兰、对焊法兰、带颈平焊法兰、带颈承插焊法兰、对焊环带颈松套法兰、板式平焊法兰、对焊环板式松套法兰、平焊环板式松套法兰、翻边环板式松套法兰、法兰盖。
法兰材质：
WCB（碳钢）、LCB（低温碳钢）、LC3（3.5%镍钢）、WC5(1.25%铬0.5%钼钢）、WC9（2.25%铬）、C5（5%铬0.5%钼）、C12（9%铬1%钼）、CA6NM(4（12%铬钢）、CA15(4)（12%铬）、CF8M（316不锈钢）、CF8C（347不锈钢）、CF8（304不锈钢）、CF3（304L不锈钢）、CF3M（316L不锈钢）、CN7M（合金钢）、M35-1（蒙乃尔）、N7M（哈斯特镍合金B）、CW6M（哈斯塔镍合金C）、CY40（因科镍合金）等。
生产工艺主要分为锻造、铸造、割制、卷制这四种。
（1）铸造法兰和锻造法兰
铸造出来的法兰，毛坯形状尺寸准确，加工量小，成本低，但有铸造缺陷（气孔、裂纹、夹杂）；铸件内部组织流线型较差（如果是切削件，流线型更差）；
锻造法兰一般比铸造法兰含碳低不易生锈，锻件流线型好，组织比较致密，机械性能优于铸造法兰；
锻造工艺不当也会出现晶粒大或不均，硬化裂纹现象，锻造成本高于铸造法兰。
锻件比铸件能承受更高的剪切力和拉伸力。
铸件的优点在于可以制造出比较复杂的外形，成本比较低；
锻件优点在于内部组织均匀，不存在铸件中的气孔，夹杂等有害缺陷；
从生产工艺流程区别铸造法兰和锻造法兰的不同，比如离心法兰就属于铸造法兰的一种。
离心法兰属于精密铸造方法生产法兰，该种铸造较普通砂型铸造组织要细很多，质量提高不少，不易出现组织疏松、气孔、沙眼等问题。
首先需要了解离心法兰是怎样生产制作的，离心浇铸制做平焊法兰的工艺方法及产品，其特征是该产品经过下列工艺步骤加工而成：
①将所选原材料钢材放入中频电炉熔炼，使钢水温度达到1600－1700℃；
②将金属模具预加热到800－900℃保持恒温；
③起动离心机，将步骤①中钢水注入步骤②中预热后金属模具；
④铸件自然冷却到800－900℃保持1－10分钟；
⑤用水冷却至接近常温，脱模取出铸件。
再来了解锻造法兰的生产工艺流程：
锻造工艺过程一般由以下工序组成，即选取优质钢坯下料、加热、成形、锻后冷却。锻造的工艺方法有自由锻、模锻和胎膜锻。生产时，按锻件质量的大小，生产批量的多少选择不同的锻造方法。
自由锻生产率低，加工余量大，但工具简单，通用性大，故被广泛用于锻造形状较简单的单件、小批生产的锻件。自由锻设备有空气锤、蒸汽-空气锤和水压机等，分别适合小、中和大型锻件的生产。模锻生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。模锻件尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的纤维组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。
自由锻的基本工序：自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序将坯料逐步锻成的。自由锻造的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲和切断等。
1、镦粗：镦粗是对原坯料沿轴向锻打，使其高度减低、横截面增大的操作过程。这种工序常用于锻造齿轮坯和其圆盘形类锻件。镦粗分为全部镦粗和局部锻粗两种。
2、拔长：拔长是使坯料的长度增加，截面减小的锻造工序，通常用来生产轴类件毛坯，如车床主轴、连杆等。
3、冲孔：用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的锻造工序。
4、弯曲：使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序。
5、扭转：使坯料的一部分相对另一部分旋转一定角度的锻造工序。
6、切割：分割坯料或切除料头的锻造工序。
（2）模锻
模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
1、模锻的基本工序模锻工艺过程：下料、加热、预锻、终锻、冲连皮、切边、调质、喷丸。常用工艺有镦粗、拔长，折弯、冲孔、成型。
2、常用模锻设备常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。
通俗地讲，锻造法兰质量更好，一般是通过模锻生产，晶体组织细密，强度高，当然价格也贵一些。
无论是铸造法兰还是锻造法兰都属于法兰常用制造方法，看需要使用的部件的强度要求，如果要求不高，还可以选用车削制法兰。
（3）割制法兰
在中板上直接切割出法兰的留有加工量的内外径及厚度的圆盘，再进行螺栓孔及水线的加工。这样生产出来的法兰就叫做割制法兰，此类法兰最大直径以中板的幅宽为限。
（4）卷制法兰
用中板割条子然后卷制成圆的工艺叫做卷制，多用于一些大型法兰的生产。卷制成功之后进行焊接，然后压平，再进行水线及螺栓孔的工艺的加工。

③ 三代机的推重比

涡扇发动机双轴最常见，包含低压与高压压气机、主燃烧室、高压与低压涡轮、加力燃烧室四个部分。核心机指基准发动机上的高压系统，包括高压压气机、主燃烧室和高压涡轮三部件。在核心机上面加上不同低压系统构成各种形式的发动机。

高推：中国80年开始高性能推进系统工程预研，简称高推预研。网络通常叫做高推。
高推目标：以F404发动机为目标提供技术储备。以624所为总师单位，有全国24个厂、所、院校参加。89－92年展开三大高压部件全尺寸试验件的设计和试验研究，91-19年1月，进行核心机设计及试验研究。
中推核心机：94年1月中推核心机达到设计指标。

中推是指中推核心机，含义是中等推重比级核心机。高推项目包括中推核心机，但是也可以包括高推重比核心机。

中推核心机成果：
1． 吴仲华教授三元流动理论，建立了无粘条件下准三元轴流压气机设计体系。建立了高负荷跨音速涡轮气动设计体系。初步掌握先进核心机的总体、气动、冷却、结构、强度设计技术和三大部件间的匹配技术。
2． 七级高压压气机，压比7.02，效率0.839，喘振裕度24.7%。
3． 带蒸发管短环燃烧室研究，带气动雾化喷嘴的短环形燃烧室，其火焰筒长度190 mm，出口平均温度1662K（温升850℃），温度场均匀，壁温小于900℃。
4． 带冷气的全尺寸涡轮部件，在核心机上经受住1600～1650K和16500转/分的考验。
5．“对流－冲击－气膜”复合气冷叶片试验与一套先进设计方法和计算机程序。平均降温水平导叶361～438℃，动叶320～357℃,加上涂层的综合降温效果487℃。采用复合冷却技术加涂层隔热技术，能使涡轮前燃气温度达到1600～1650K。
6．跨上推重比8一级的台阶。

高推重比核心机95年进展：
1． 84年开始推重比10发动机预研的技术论证，88年4月召开了预研选题论证会，90年正式立项开题。
2． 94年完成了6个总体方案的顶层设计，完成了项目指南和综合论证，93～96年开展对俄合作。
3． 已基本确定了推重比10发动机总体方案。有些课题，如平均级压比达1.62的三级压气机研究已经取得了良好进展。

文章中指出推重比10发动机国外进展，即高推重比核心机目标。要求高推重比、低耗油率，高可靠性和推力矢量等。美国空军推重比10发动机的循环参数范围是：涵道比0.2～0.3，总增压比23～27，节流比1.10～1.15，涡轮前温度1922～2033K。国外典型代表是F119、EJ200、M88Ⅲ和P2000。俄罗斯的P2000因经济困难已陷于停顿。刘大响认为指标接近F119、EJ200，适当安排推重比10～20的概念研究和少量关键技术研究。

中国发动机研制与美国相仿，应用基础、探索发展研究属于预研。美国预先发展阶段也属于预研，分为技术验证机与型号验证机，中国使用“先期技术演示验证”概念。以后的工程发展和使用发展两个阶段与美国相同。刘大响提议“应用研究－先进部件－核心机－验证机”的发展道路。

95年中推核心机尚没有进入“先期技术演示验证”阶段，刘大响认为这是必要时发展7500 ～10000daN级涡扇发动机的先期技术演示验证，比推重比10预研来完成这个过程要更有利。

文章留下这样的迷团：
1． 推重比8与10核心机发展验证机的分岐。
2． 推重比10发动机预研自行研制核心机与和俄罗斯合作的分岐。
3． ××号机和×××发动机是两个工程型号。
4． 推重比10发动机预研可以采用推重比8预研，核心机和技术验证机预研为基础，吸收×××，×××发动机研制经验。

《航空知识》2000年第5期刊登了《心系航空动力——记航空动力专家刘大响》一文。刘大响先后出任“七五”、“八五”高性能推进系统预研和先进核心机工程研制的项目总设计师和第一总设计师。文中所述的“先进核心机工程”指中推核心机，94年初进行了两台试验。

北京航空航天大学的《我国航空发动机发展的道路选择》论文中进一步披露，
1． 89年高推预研办公室与北京航空航天大学分析认为当时可获得性能水平与美国差距约20年，到2000年这个差距约为25年。也有文献认为到2005年我们比发达国家落后20年左右。
2． 20世纪80年代中期，在国外某核心机的基础上研制的涡扇10发动机预计到2005年可装备部队，推重比7.5，相当于国外第三代发动机的技术水平，差距缩短到20年左右。
3． 突破推重比为10一级的发动机的技术关键是现实需要。国外经验是在成熟核心机上发展新机只要3～5年，经费也只有全新发动机的40%左右。
4． 我国进行的国际合作主要是合作生产，尚没有达到合作研制经营与合作研究发展阶段。
5． 文章认为需要“加大投入，坚定不移地根据国情发展相应水平的核心机”。

又是刘大响院士在最近披露了黎阳公司WS13发动机的研制。文章说明：
1． WS13的原型机是外正在服役的主力战斗机动力。
可以在中推核心机基础上改型发展成WS13。

作者：麻雀
特别声明：禁止超级大本营以任何方式使用本文。

高温合金是铁基、镍基和钴基高温合金的总称，又称超合金。铁基合金使用温度一般比镍基合金低，可做中温使用的零部件，如700℃以下使用的涡轮盘。镍基合金用来制造受力苛刻的热端部件，如涡轮叶片、导向叶片、燃烧室等，在先进的发动机中，镍基合金占总重量的一半。钴基合金因其具有良好的抗热腐蚀性能和抗冷热疲劳性能广泛用作导向叶片。

国外铸造合金随定向凝固、单晶、超纯熔炼技术的发展，从定向正发展至单晶。单晶合金也已先后研制出三代产品。单晶合金是提高涡轮前温度、高推比的必须。国外现役发动机叶片材料主要采用第二代和第三代单晶合金，目前发展低成本（少Re）三代单晶合金，发展多孔单晶发散叶片。开发出第四代单晶。

用于高推重比发动机涡轮盘的粉末合金第一代有In100、Rene95、APK-1、ЗП74НП合金等。GE用HIP，HIP+热模锻，HIP+HIF（等温锻）和EX（挤压）+HIF的Rene95粉末盘，轴等高温部件。俄罗斯研制的ЭП741HП合金用量最大，1550MPa以上 ，750℃，100h的持久应力达750Mpa。主导制造工艺路用温度达700℃的ЭП962П高强合金与Rene95类似。使用母合金熔炼及电极棒浇注加工→ 等离子旋转电极制粉→ 粉末处理→ 粉末装套及封焊→ 热等静压成形→ 热处理→ 机加工→ 检验→ 成品。

推重比10发动机涡轮盘用的二代粉末合金有Rene88DT、N18、MERL-76、ЗП975合金。盘件合金实现了由高强型向耐损伤型的转变，强度稍有降低，但疲劳裂纹扩展速率下降较多，工艺性能得到改善，设计的使用温度达到750℃或更高。采用铸造及激光打孔工艺直按制造发散冷却孔道。

第三代粉末盘发展双组分（AF115+MER-76）、双重热处理组合盘。机械合金化合金，采用Y2O3（<2%）质点强化镍合金可使其在850～1200℃、1000h性能优于PWA1480，用于F100发动机叶片，寿命提高2倍，推重比提高30～50%，涡轮前温度可提高至1540～1650℃。已发展有MA754、MA956、MA6000E，正在发展的有取代MA6000E的MA760，取代MA956的MA957，前者兼具优良的中温（760℃）性能，后者在保持抗氧化基础上提高强度。推重比10的F119-PW-100的涡轮前温度1580℃、4000循环寿命使用控制冷却效果和隔热涂层防护的三代单晶合金涡轮叶片。F119压气机、涡轮及推气系统机匣使用由In909发展的In783。

工艺对单晶合金的发展具有极其重要的意义，八仙过海各显神通。目前和未来的高温合金的熔炼方法有：
单炼：AAM（电弧炉熔炼），AIM（感应炉熔炼），VIM（真空感应炉熔炼），真空电弧熔炼（VAR），电渣熔炼（ESR），电子束熔炼（EBM），电子束冷室炉床熔炼（EBCHR），等离子电弧炉熔炼（PAF），等离子感应炉熔炼（PIF）。
双炼：VAR（真空电弧重熔），VADER（真空电弧双电极重熔），VIR（双真空熔炼），EVR（真空感应加渣重熔），NER（非自耗），PAR（等离子重熔），EBM（电子束重熔），VEB或VIM+EBCFM（真空感应加电子束），NEB（非自耗电极加电子束）。
三次熔炼：VIM+VAR+ESR，VIM+ESR+VAR，NAV+EBM+VAR。

氩气雾化在欧美广泛采用。粉末冷速高，晶粒非常细（－3μm），但粉末纯净度稍差，因此以热等静压直接成型为主，目前向无陶瓷细粉方向发展。等离子旋转电极雾化在俄罗斯应用较多。热等静压和热挤压是粉末成型的关键技术，可以直接成型盘件，也可制预坯再等温锻成盘件。直接热等静压成型盘件时盘件成本低得多，但要求粉末质量好，目前只是在俄国用得比较多。利用热等静压复合技术、热机械处理、热处理等研制盘芯高强度、高低周疲劳性能，盘缘持久蠕变性能好的双性能盘，可以扩展盘件的使用温度范围，双性能盘已在F119等发动机上应用。叶片和粉末盘热等静压复合的整体件也已投入使用，大幅度提高了涡轮转速。

中国航空材料工业存在“五多五少”：仿制多而创新少，低水乎多而高水乎少，立项研制的多而改进改型少，获奖励的多而真正用上的少，单一用途多而一材多用的少。高温合金又称热强合金、耐热合金或超合金，国内代号：GH前缀指变形高温合金（FGH指粉末冶炼），铸造高温合金K，定向凝固合金DZ，单晶合金DD，金属间化合物合金IC。另外钛合金中TA代表α型钛合金，TB系列代表ß型钛合金，TC系列代表α+ß型钛合金。

中国650℃第一代高温合金粉冶FGH95在77年进行研制，从德国Heraeus公司引进了部分研究设备仿制Rene95合金。84年底模锻出Φ420mm的全尺寸涡轮盘，基本达到Rene95性能。展开母合金熔炼，氩气雾化制粉，粉末处理，热等静压成形，等温锻，热处理，超声检验及表面强化等研究，发现工业生产等工艺问题严重。从俄国引进工业化生产的等离子旋转电极制粉设备及盘件生产线，95年底全部投产，从根本上解决了粉冶高温合金的粉末质量问题。95年西南铝加工厂用包套锻造工艺成功地模锻出10A盘用的φ630mm的粉冶FGH95 合金涡轮盘，经过潜心研究度过了淬火关，得到快速冷却而不裂的涡轮盘。但是发现问题，以后倾向于采用HIP+等温锻（或热模锻）工艺路线。FGH95合金使用温度为650℃，拉伸强度可以达到1500Mpa。在650℃、1035MPa应力条件下，持久寿命大于50小时。

国外目前Inconel 718与Hastoloyx粉末高温合金占先进发动机用高温合金中的60%，抚顺钢厂、上钢五厂和长城钢厂生产GH4169（仿IN718），另外中国目前正在重点建设GH4169生产工艺和产品系列化。GH4169高性能、难变形盘件高温合金，工作温度760℃以下。国内外IN718合金过程中高温合金熔炼方法及熔炼水平：
国外 VIR,美国CM公司 O、N、S=1ppm
VIM(CaO坩埚) O、S<10ppm N=10ppm
EBCHR O、S=4～5ppm N=20～40ppm
EBR 数据不详
VIM+ESR+VAR 数据不详
VIM+EBR O=7ppm N=60ppm
国内 VIM+电磁搅拌 S<10ppm O=1ppm N=4ppm
VIM+VAR或VIM+ESR 数据不详
冷壁坩埚熔炼 数据不详
VIM(CaO坩埚) O、N=20ppm S=5ppm

钢铁研究总院仲增墉2000年前后分别确定IN718和Waspaloy两种合金的锻造控制模型，用以控制锻造过程。贵州安大航空锻造有限责任公司2000年采用整体锻造工艺研制出了国内第一根GH4169低压涡轮轴。新艺机械厂网站的消息，中推核心机高压压气机叶片使用的是GH4169合金材料，叶片周向带有圆弧棒齿结构。在国内模锻技术转让的资料中，GH4169材料和涡轮盘生产工艺已用于型号发动机关键件的工业性试制，并装机试车，进入应用研究。同时使用“复合包套模锻”技术研制成功28种高温合金模锻件，用于急需的GH698、GH169、GH132等高温合金涡轮盘（注： GH4169属于GH169合金系列）。GH4169已经进行高性能航空发动机涡轮盘和压气机盘背景研究。

航材院的DD3和FGH95粉末盘为先进涡轴发动机提供了关键材料（均为国内首次应用）。广州有色金属研究院NiCoCrAlTaY六元合金粉末用于DD3抗高温和热腐蚀涂层，解决了急需。第一代低密变、低成本单晶合金DD3可以达到1020℃的高温。现已推广到多个机种，成为我国真正用于航空的第一代单晶合金。

目前国内展开高温合金锻件、盘件及环形件，开展第二、三代涡轮盘粉末高温合金、双性能复合粉末盘用先进粉末高温合金研究。GH586、GH742W等工艺研究、降低高性能盘成本并扩大应用。发展新一代低成本涡轮叶片单晶高温合金。现已确定高推重比发动机发动机匣用IN909、IN783，燃烧室耐高温烧蚀用氧化物弥散强化合金，耐烧蚀部件用Ni3Al基金属间化合物应用。钢铁研究总院研发FGH96、FGH97，可在750℃下使用。北京航空材料研究院开展第二代FGH96粉末涡轮盘材料应用研究，采用等离子旋转电极法制备预合金粉末。

WP13AII压气机第1、2级转子叶片和盘、压气机轴、第8级静子叶片为1Cr11NiW2Mo不锈钢锻件，其余各级转子叶片、盘及静子叶片均TC11。火焰筒材料为GH3044，涂W－2高温陶瓷。安装边GH1015。稳定器和隔热屏材料为GH3128，筒体 为GH99。高压与低压涡轮导向器叶片材料为K403。第1级转子叶片材料K417。第2级转子叶片材料GH4049，WP13FI为DZ4定向结晶耐热合金。

贵州新艺机械厂与北京航空材料研究院合作DZ4 合金定向凝固工艺技术，完成美国5241型定向结晶炉技改，建立了国内最大的定向凝固生产线。在WP13FI使用以后，开展“863”计划新材料IC6 合金定向凝固二级导向器叶片工程化应用研究，96年底通过坚定。IC6取代进口，随J8IIM的WP13B实际使用。IC6叶片初熔温度1310－1320℃，使用温度超过1100℃，100h，持久性能水平达到国际最高水平。试制IC6和IC6A（加Y）WP-13F发动机（500小时延寿）二级导向叶片，进行挂片试车。用IC6试制10A发动机一级导向叶片，进行地面挂片试车考核，以替代钴基合金，并对合金性能和工艺进一步改善，更好满足工程应用的要求。Ni-Al系金属间化合物的应用开发项目提高了WP-13B二级导向叶片的铸造毛坯合格率至50-60％，达到零件批产水平。“定向凝固无余量精铸FWS10发动机一、二级低压涡轮叶片的研制”获中航总公司99年科技进步三等奖（南昌航空工业学院网站）。

WP13B四种叶片已批产：
1． 一级DZ4 合金三大冷却孔锯齿冠定向凝固精铸涡轮叶片。
2． 二级DZ4 合金锯齿冠定向凝固精铸涡轮叶片。
3． 一级DZ4 合金空心整体定向凝固导向器叶片。
4． 二级IC6金属间化合物Ni3Al基高温合金整体定向凝固导向器叶片。

需要指出的是DD3和FGH95粉末盘在10A发动机上的使用没有成功的报道。WP13F1涡轮第2级转子叶片首先使用DZ4，然后推广到WP13B。WP13B首先使用IC6作第2级转子叶片，而在中推核心机上率先使用了GH4169。DD3是单晶合金，FGH95粉冶变形高温合金，DZ4是定向凝固合金，GH4169是镍基高温合金。虽然都属于高温合金，粉末盘与叶片材料发展不一致。FGH95是中国第一代粉末盘材料，DD3是第一代单晶合金；第二代粉末盘材料GH4169，第二代单晶合金是DD6。叶片材料是定向结晶DZ4，升级产品是Ni3Al基DZ6，然后试用GH4169发现不稳定，再发展到IC6。到这时候，中国的单晶合金才在叶片上粉墨登场。叶片材料的要求比粉末盘高，或者说最先进的材料首先使用在叶片材料上。从WP13的叶片发展可以看出，高低压涡轮叶片材料是不一致的，最先进的材料首先使用在高压涡轮叶片上。在技术特点上，叶片要求也与粉末盘有一些区别，另外实验室产品与工业化产品也有不同，高温材料需要先进工艺的保障，然后才能走出实验室。比如GH4169在2000年完成工业化，却早在94年以前已经应用。

昆仑发动机是中国第一个贯彻军标，按型号规范研制，具有完全自主知识产权的航空军用发动机，是第一个走完自行研制全过程的型号。采用了带气动雾化喷嘴的环型燃烧室、复合气冷定向凝固无余量精铸涡轮叶片、数字式防喘控制系统、压气机高扩稳增益技术、大功率附件传动机匣等。比J－79先进，可以改进为小涵道比涡扇发动机。由沈阳发动机设计研究所设计，黎明航空发动机司、西安航空发动机公司和红林机械有限公司等联合研制。83年初设计，85年12月试车，86年9月达到验证机设计指标。2002年7月9日会正式设计定型。2000年获中科院科技进步一等奖有“昆仑发动机用GH761合金及其应用”项目。GH761高强变形铁镍基高温合金，从室温至700℃有高屈服强度、持久强度、抗冷热疲劳和低周疲劳性能，优异的缺口性能，长期组织和性能稳定。解决了偏析、超声探伤、合金冶炼、热加工、模锻、轧环等一系列工艺难题。可用于750℃以下工作的涡轮盘和其他高温承力零部件。

新艺机械厂DZ4、DZ17G、IC-6等制作涡轮转子和导向叶片。使用特殊陶瓷型芯制成空腔，真空气淬热处理、强力磨削精密加工、榫头喷丸强化、叶身耐高温腐蚀涂层、无损检测、振动光饰等制造工艺。TC4、TC11、GH4169、ICr11Ni2W2MoV等制作高压缩器、压气机叶片和风扇叶片，精密锻造、真空热处理、榫头和型面精密加工、榫头和型面表面喷丸强化、无损检测、榫头涂层等制造工艺。

中国正在研制DZ17G铸造合金K4169和单晶高温合金以及长程有序金属间化合物NiAlNi3al、FeAl、FeAl和TiAl等。DZ125定向凝固高温合金可用作先进航空发动机定向薄壁空心叶片，00年《航空材料学报》报道：铸造某航空发动机的具有复杂内腔的薄壁定向叶片已通过台架试车，投入小批量生产。此合金具有良好的定向铸造工艺性能和高的薄壁力学性能。

含Y2O3的MCrAIY涂层是发动机涡轮叶片、导向叶片等发动机热端部件用的可设计成分的第三代涂层，已在国外高性能、长寿命发动机上得到应用。航材院采用磁控溅射沉积工艺和多弧离子镀技术已研制成功这种涂层系列，其抗热腐蚀及综合性能已达到国外同类涂层的先进水平。该涂层系列已被高温合金、定向凝固合金、单晶合金和Ni-A1基合金涡轮叶片、导向叶片选用，作为高温抗氧化涂层已在先进发动机和地面燃气涡轮机上使用。导向叶片溅射离子镀技术表面制备NiCrAlY纳米晶涂层，可用作1150℃涡轮导向叶片和1050℃涡轮工作叶片材料，于2000年开始进入批量生产。高温材料研究所展开“863”项目相关研究，在Ti3Al、TiAl和Ti2AlNb以及Ni3Al等金属间化合物合金研究方面取得了重大进展，已为我国航天、航空及兵器部门研制成功多个重要部件，有的已成功试车。

北京航空材料研究院研制定向凝固Ni3Al基高温合金IC10，并拟用于某型号先进发动机导向叶片，与GH3039异种高温合金的钎焊。经检索，GH3039通常用作加力燃烧室的加力扩散器等，使用电子束焊或者真空钎焊。中国的先进发动机肯定不会使用固溶强化型镍基合金作燃烧室部件了，因而判断IC10型号是其他发动机使用。

北京钢铁研究总院Ti-Al中心研制成功TAC-1(TiAl24Nb14V3Mo0.5)和TAC-1B，这两种Ti3Al基合金的力学性能和工艺性能全面超过美国的同类合金水平。TAC-1突破了超塑性、焊接及薄板轧制工艺难关。TAC-1B使用的温度范围为：-100℃～700℃。TAC-1和TAC-1B合金具有优良的热、冷加工性能、机械切削性能，能加工成饼、棒、管、板箔等各种型材，并具有优异的超塑成形、扩散连接以及熔化焊接性能。它们是具有工程意义的先进高温轻质结构材料，在航天航空等领域应用极具潜力。北京航空材料研究院曹春晓等人优选出两个无钒的Ti3Al合金即TD3(TiAl24Nb15Mo1.5)和TD4(TiAl24Nb13Mo1.5Si0.5)，与TD2合金相比，TD3和TD4具有更好的抗氧化性、断裂韧性、塑性和高温持久性能。目前，已用Ti3Al试制了气体涡轮的燃烧器旋流器、压缩机外壳、支撑环、燃烧器，涡轮导风板。国家近十年以来的863金属间化合物高温材料的研究在解决Ti3Al和TiAl脆性和工程实用化方面取得了重大进展，铸造TiAl用于航空发动机涡流器的部件研制已成功，正作使用考核。钢铁研究总院Ti-Al中心研制的具有独立知识产权的Ni3Al基MX246系列合金。比重7.9g/cm3、优良的中高温强度、良好的室高温塑性、优良的抗汽蚀和抗烧蚀性能和优异的高温抗氧化性能，指标见表1～2，高温性能优于传统高温合金。具有良好的高温组织稳定性和优良的铸造工艺性能，适于制造大型铸件，具有更高的性价比。MX246系列合金可在1000～1200℃下长期稳定工作，目前用飞机发动机高温承力部件，为壁厚1～1.2mm、轮廓面积为500×100mm的大型复杂薄壁铸件。直接接触1800K高温燃气冲刷，并承受高温火焰矢量加力，在1200℃温度下长期工作。

傅恒志院士提出特种合金及其金属间化合物航空航天发动机叶片液态无模电磁成形和超高梯度超细化定向凝固技术属世界首创，94年领导“超高梯度电磁自约束定向技术和超细单晶及定向涡轮叶片研究”项目，初步实现了无坩埚、无铸型的合金熔炼与定向凝固成形。利用超高梯度ZMLMC定向凝固技术并引入电磁自约束成形技术就完全有可能获得设定形状的超细柱晶的铸件（叶片），从而实现具有特定三维形状的涡轮叶片的定向凝固组织的超细化。这样，定向凝固技术超高梯度电磁自约束成形，将可能成为更新一代涡轮叶片的制备技术。以大推力、超高温发动机为研究背景，自主开发耐热温度在1000℃以上的钛铝基发动机叶片的制备技术。具有超高冷却能力的新型定向及单晶技术获得无（少）偏析、组织超细化、高精确取向的高温合金或以金属间化合物为基的复合材料满足跨世纪更新一代的高推重比、长寿命、工作温度大于1200℃的航空发动机对涡轮叶片和导向叶片的要求。研究成果可迅速工程化并直接用于高性能航空发动机涡轮叶片、导向叶片的研制和生产。

750℃损伤容馅型粉末盘是我国推比10发动机必需的涡轮盘关键材料。正开展第二代、第三代单晶合金的研制。北京航空材料研究院研制的第二代单晶高温合金DD6应用于先进的涡轮发动机叶片，国内综合性能最好的单晶合金。适合制作具有复杂内腔的燃气涡轮工作叶片和在高温、高应力、氧化及腐蚀条件下工作的高温零件。1050-400℃下完全抗氧化，850-1000℃／100h条件下腐蚀速度≤0．18／平方米。DD6的拉伸、持久、抗氧化和耐热腐蚀性能达到或部分超过国外第二代单晶合金具有低成本优势。北京科技大学高温材料及应用研究室正在根据高推重比研究计划和设计部门要求，填补国内先进涡轮盘材料空白，为高推重比航空发动机材料储备关键技术，进行“十五”攻关项目高推重比发动机用粉末高温合金双性能涡轮盘研究，750-850℃难变形高性能高温合金盘材的研制。863“高熔点结构材料快速凝固喷射成形制备技术”子课题，研究喷射成形高温结构材料的特殊微观结构及其与高温蠕变和疲劳性能的关系，为应用建立基础。

中国已能小批生产中小型钛合金叶片精锻件和定向空心叶片精铸件，并已研制成功单晶合金叶片精铸件，直径570mm的钛合金机匣铸件和投影面积小于1m2的模锻件。与国际先进水平的差距甚大，与我国研制和生产先进战斗机、先进民机及其高推比发动机和机载设备对热加工技术的需求相比，其差距也很大。需要研究双合金整体叶盘结构(单晶叶片和粉末盘)热等静压复合成形技术、超纯净高温合金涡轮盘喷射成形技术及其相关技术、铝基复合材料构件喷射成形技术，为新机研制作好技术储备。针对在研和在制飞机及其发动机典型零件工业生产的需求，研究某发动机粉末合金涡轮盘直接热等静压批生产工艺及其可靠性，开发喷射成形技术在某发动机涡轮盘上的工程应用。集中力量攻克高效冷却单晶叶片精铸技术和粉末高温合金涡轮盘超塑性锻造技术等先进战斗机和先进民机及其配套发动机急需的关键热加工技术，以保证新机研制的顺利进行。

美国综合高温涡轮燃气机计划（IHPTET）和先进热机材料计划（HITEP）提出，陶瓷基复合材料目标用于1650℃以上军用和民用发动机。目前先进陶瓷制备技术和基础研究的发展趋势可大致归结为陶瓷的单晶化和复相化，块体材料的膜层化、片式化和多层化。普遍认为C/C复合材料是推重比20～30发动机1930～2227℃热端件的优选材料，重量是高温合金的1/4，比强度高5倍。发展方向是突破抗氧化涂层材料与工艺技术、高效低成本制备工艺，应用是时间问题。

中国研制出可工作于1300摄氏度左右的陶瓷基复合材料，主要力学性能达到了国际先进水平。突破了陶瓷基复合材料薄壁异型结构件的近净尺寸制造等技术关键，制备出了航空发动机燃烧室浮璧和矢量喷口调节片隔热板等全尺寸典型试验件，并对部分制件进行了环境模拟考核试验。目前有针对性地开展高温使用的大型陶瓷部件和复杂形状部件的烧成制造技术、微细精密陶瓷部件成型加工技术、陶瓷部件内部缺陷的无损检测技术，大幅度提高我国结构陶瓷产品的技术水平。30% Cf/Si3N4的弯曲强度达454MPa，KIC达15.6 MPa·m1/2，断裂功达4770J/m2，显着优于国外Si3N4陶瓷。中国研制的高熔点金属间化合物SiCw(20%)/MoSi2,，弯曲强度和KIC分别达到346 MPa和4.01 MPa·m1/2。Mo5Si3被认为是有可能用于高温的候选材料，蠕变性能已超过1300℃。中国已研制成功Ti-55、Ti-633G、 Ti-53311S、7715C和HT-5-Y等5种高温钛合金。研制出Ti3Al棒材、板材，并锻出φ656mm×506mm×80mm环件。断裂韧性比Ti6Al4V高31%的新型高韧Ti-451合金，已用于飞机事故记录仪壳体、防弹装甲、火焰喷射器筒体等。中国引进了6t级Al-Li合金熔铸生产线，在863计划中开展了快速凝固AlFeVSi系、过共晶Al-Si系耐热铝合金以及纤维和颗粒增强铝基复合材料研究。另外，先进的镁合金的研究与开发自20世纪90年代开始，正在迅猛发展。科学院化学研究所研制生产的KH－304热固性聚酰亚胺树脂和北京材料工艺研究所研制并生产的KH－304／HT3复合材料，耐317℃的喷气发动机外涵道。中国在高分子材料的改性、新型特种材料的研制、成型加工技术及设备、设计及制品开发等方面仍有明显差距

④ 士兵突击里用的枪形式比较现代的叫什么我看我军很多都装备但样子怎么看着难看

楼上的几位兄弟好像没有回答你的问题，我是枪迷，会客观一点的回答你，绝不会在网上搜一些资料来糊弄你。
首先可以确定的是，那是95是突击步枪，是我国目前最先进，最拿得出手的枪了。我军首先的是驻港部队，所以95式有了一个亲兄弟--97式，其实95/97式实在是太像了，可以看成一个（其实他俩有极小的差别，在弹匣插口出，97式突出一块，而95式是平的）。
三点式瞄准没有改变，你可以看到，机匣上方的提手前低后高，在后面高出的部分里有个槽，槽里藏有照门，准星是显而易见的，目标、准星、照门三点一线。是觇孔式的哦，就像m4a1一样。
好看不好看就比较主观了，因人而异嘛，楼上有位兄弟说思想不先进，那倒是太夸张了。95式是无托式步枪，无托式还有不少技术难题没有攻克，比如机匣对射手安全，抛壳，排气等等。但是不得不承认，无托式的优点也是很多，无托式和传统式哪个会成为将来的主流还不一定，各有各的优点和不足。
好了根据你的问题回答的差不多了，希望你喜欢。

⑤ 谁知道辽宁丹东五一八内燃机配件有限公司呀给介绍一下现状好吗

现在好像是被曙光汽车给买了吧！老牌企业，但是境遇似乎不是很好。

⑥ 请介绍一下95枪族

小口径枪弹重量小、初速高，在一般的步兵战斗距离内（小于400m）有足够的杀伤力，并且在负荷下可提高携弹数量，在经过论证和试验后，在1978年正式决定我国小口径自动步枪采用5.8mm口径。1987年，我国第一代小口径步枪完成设计定型，命名为QBZ87式5.8mm自动步枪（简称87式自动步枪），并开始少量试制，配发部队试用和征求意见。根据部队试用所提的意见，87式自动步枪不能完全满足军方使用要求，因此在1989年军方使用部门又提出研制第一代5.8mm小口径班用枪族，并提出更高的战技指标要求。

此次研制新枪汇集了工厂、院校、研究所和使用部门的科技人员所组成的联合队伍，经过6年时间的研制，新型枪族中的自动步枪和轻机枪于1995年设计定型，分别命名为QBZ95式5.8mm自动步枪（简称95式自动步枪）和QBB95式5.8mm班用机枪（简称95式班用机枪）。该枪族于1997年作为解放军驻港部队的配用武器首次露面，后来又增加了短枪管的QBZ95B短突击步枪，这三种武器一般被简称为95式枪族。目前95式枪族及其他5.8mm口径班用枪族已经装备许多作战部队，不过还没有全面替换81式枪族。
95式枪族为无托结构，导气式自动方式，机头回转式闭锁，可单、连发射击，供弹具有30发塑料弹匣和75发快装弹鼓两种，机械瞄准具为觇孔式照门。枪族内自动机构件完全通用，步枪与机枪之间通用件占很大比例。通用组件有机头、机框、枪机、复进簧、击发机、发射机、弹匣和弹鼓，以及带杠杆缓冲装置的枪托。通用件的比例高，这对生产和维修十分有利，枪族内不同型号间的主要区别在于枪管长度。下表为枪族中三种枪型的对比表：
QBZ95自动步枪 QBZ95B短突击步枪 QBB95班用机枪
全长 746mm 609mm 840mm
枪管长 463mm 326mm 557mm
全重 3.25kg 2.9kg 3.95kg
初速 930m/s 790m/s 970m/s
理论射速 650RPM
战斗射速 单发 40RPM
连发 100RPM
直射距离 370m ? 680m
有效射程 400m 300m 600m
弹匣容量 30rds 30rds 75rds

95式枪族采用导气式活塞短行程使自动机获取后坐能量，回转式机头有3个闭锁突笋，机头与枪机框的连接以圆柱体进行，在此圆柱体上有一个连体的开闭锁及前后运动的带动凸起。开闭锁作用面设计在凸起的顶部，后坐带动面设计在凸起的根部。该设计不同于卡拉斯尼柯夫在机头闭锁支撑面的外圆上设立带动凸起的思路，也不同于西方类似结构（如FNC）。

95式枪族机框上的开闭锁螺旋槽的设计借助于M16的设计思路，在开锁螺旋面同直面之间设计一个平滑过渡的空间曲面，采用数控技术逐点编程铣削而成。为便于编程加工，在机体内圆柱体的展开图上给出一个圆弧。这种过渡的结构使开锁撞击大为减少，提高了自动机动力特性。曲线槽前端设计了一个间隙，它可使机头开锁后借助于火药燃气压力先期后坐，实现预抽壳，又可使机头同机体一样具有一个后坐速度，减少了机体带动机头的撞击能耗。

95式枪族的下机匣采用了铝合金槽式结构，优化设计时分析了枪机自动机运动平稳、附加惯性力矩，在射击中机匣所承受负荷也大幅度降低。一般槽式下机匣（以AK结构为典型）尾部有一堵固定“钢墙”，是自动机到位撞击体和上下机匣的连接体，也可作为缓冲装置的支撑体。自动机拆装时，必须在“钢墙”前垂直移动，再平行脱离或进入机匣导轨。但95式枪族采用尾部开通式，用一个活动销子与上机匣连接，上机匣尾部固定一个（轴固定）杠杆式自动缓冲器（连同缓冲器），自动机从导轨中直接平直抽出。

枪管内膛精锻成形，并进行镀铬。枪管节套为合金钢材料，但铝合金下机匣与钢制节套的连接方式没有采用M16的整个圆周的全包容的方式，而是用节套下面的两块平板同槽式机匣两个内侧面相配，以两个空心销子固定起来。这些下机匣的新结构带来的优点是结构紧凑，销孔至端面是8.9mm（而56式冲锋枪“墙”厚为21.5mm），对全枪长、重量都会带来好处：缓冲器位于可拆件上机匣，把上机匣取下后自动机可以平直抽出装上使用方便，对槽式机匣是一个创造；缓冲器采用杠杆式，结构简单，可以利用作用力臂不同把缓冲簧设计得体积很小。

95式枪族大量采用高强度的轻型材料以减轻重量，如下机匣为高硬铝合金（热模锻造的毛坯），强度大，一个铝质机匣重约300g，如果用钢材生产则会重达860g，而经过电化学处理后的铝质机匣表面硬度则达到HAR70以上。另外科研部门又开发了两种新的工程塑料，分别用在上下护木、上机匣及弹匣上。

5.8mm普通弹同北约5.56mm SS1109弹相比，弹头重，枪口动能大，中远距离存速能力强，外弹道直射距离也比较远。自动步枪直射距离375m，班用机枪680m。下表为枪管长度相近的95式班用机枪和FN MINIMI轻机枪各自发射的弹头威力对比表：
口径 弹头重 枪口动能 400m 600m
动能 最大弹道高 动能 最大弹道高
DBP87 5.8×42 mm 4.156g 1952 J 695.6 J 0.36 mm 378.4 J 1.11 mm
SS109 5.56×45 mm 4.0g 1711 J 603.3 J 0.39 mm 339.6 J 1.18 mm

可靠性是步兵武器的重要性能，95式枪族在通过国家靶场的可靠性试验时，自动步枪故障率在0.4~0.6‰之间，班用机枪在0.1‰左右。又例如在工厂验收时，每挺班用机枪都需要用2发膛压为3100~3400kg/cm2的强装药弹进行闭锁机构的强度试验，接着每挺机枪用1号导气孔分别以单发、点射、连发的射击方式，用73发普通弹（膛压为2800kg/cm2）进行机构动作可行性射击试验。

耐用性也是关键的性能指标，95式枪族的钢件采用化学复合成膜黑磷化处理，铝合金零件用硬质阳极氧化处理，再加上上、下护手及上机匣等件采用工程塑料，从海区使用试验的结果看防腐能力有显着的提高。

56式冲锋枪全长874mmn，95式自动步枪长746mm，虽然在射击时95式自动步枪的枪口比较靠近射手的耳朵，而且56式7.62枪弹为单基药，而87式5.8mm枪弹为双基药，枪口压力相当于56式的2倍。但由于设计有消焰、降噪综合作用的膛口装置，因此95式自动步枪枪口处及射手耳朵处噪声值都低于56式冲锋枪，而枪口焰也比56式冲锋枪弱。

研制指标要求自动步枪全重小于3.5kg，机枪小于4.4kg，经过初设计，核算出产品全重，要保持高的零件通用，难以达到指标。从系统出发必须加大减重力度，选择设计基础枪步枪为优化核心体，控制在3.2kg,机枪相应控制在4kg，才能得到全系统及系统内每项产品达到指标并保持先进的水平。指标要求自动步枪全枪长不大于760mm（枪管长440mm）、机枪不大于840mm（枪管长520mm）。经过初设计，在保持零件通用率的情况下，机枪的指标又最为紧张，因此，在全枪长上选班用机枪为优化核心体，优化指标定为840mm。全枪长又同枪管长息息相关，又直接影响产品的威力水平，因此，在优化全枪长时，必须把选定的枪管长作为边界条件，在系统全枪长达标时，要使威力性能先进，是这项统筹的难点。下表为全枪重系统筹划表：
指标要求 策划指标 实际达到
自动步枪 ≤3.5 ≤3.2 3.25
班用机枪 ≤4.4 ≤4 3.95

95式枪族的瞄准装置有传统机械式、简易夜瞄、可装白光瞄准镜及二代微光管的微光瞄准镜，白光瞄准镜的放大倍率为3倍，用于远距离目标精确瞄准；微光瞄准镜的放大倍率也为3倍，可在夜间弱光条件下对200米以内的生动目标精确瞄准。两种瞄准镜通用于自动步枪和班用机枪，并能在枪身上快速装卸。多用途刺刀综合了砍削、剪切、锉削、开启瓶口和磨刀等功能，既可用于自动步枪，也可用于班用机枪。95式枪族发射5.8mm普通弹系列，必要时还能发射5.8mm机枪弹系列。步、机枪还能实弹发射标准接口尺寸（Ф22x125mm）的枪口榴弹，也能安装快速拆卸的35mm口径下挂榴弹发射器，发射35mm榴弹（根据公开资料，目前只研制了防暴榴弹）。
56式 81式 87式 95式
冲锋枪 自动步枪 轻机枪 自动步枪 轻机枪 自动步枪 轻机枪
口径(mm) 7.62×39 7.62×39 5.8×42 5.8×42
弹全重(g) 16.5 16.5 12.5 12.5
后坐冲量(kg·s) 0.864 0.876 0.888 0.605 0.628 0.614 0.640
全枪重(kg) 4.03 3.4 5.15 3.95 4.3 3.25 3.95
全枪长(mm) 874 955 1004 955/730 1040 746 840
直射距离(m) 275 280 540 355 660 370 680
有效射程(m) 400 400 600 400 600 400 600
有效射程上弹头落点动能(kg·m) 61 62 45 66 30 68 43
400米单发精度(R50/cm) 25 16.5 17.9 17.9
600米点射精度(高低×方向mm) 100×96 99.2×99.5 98.7×79.7 69×81

虽然95式枪族比起我军过去装备的枪族在战术性能上提到提高，但在部队使用中，也提出了一些95式枪族的缺点，例如：

受研制时认识和技术水平的限制，其扩展功能方式采取的是最简单的连接座式，这种方式虽然结构简单，但无法形成模块式功能，难以满足部队对功能多样的需求。

简易夜瞄装置采用放射性同位素钜147通过填涂方式装配，使用中存在亮度不足和容易脱落问题，而且钜147的半衰期也不能满足军品长期贮存的要求，给部队使用带来许多不便；研制的二代微光瞄准镜由于价格问题不可能全面装备，而且200m的夜视距离也显不足，全天候作战能力有待提高。

光学瞄具瞄准不便是部队反映比较多的问题，这主要是95式自动步枪受“应满足以机械瞄具为主要瞄准方式”要求的限制而造成的，安装光学瞄准镜后瞄准基线太高，无法舒适贴腮瞄准。

91B下挂式防暴震撼弹发射器击发方式也不方便，因为类似于M16的有托枪通常利用弹匣作为下挂榴弹发射器的握持部位，95式自动步枪由于采用无托结构，加装下挂防暴榴弹发射器后只能利用小握把作为握持部位，实际使用时不方便。

95式枪族采用无托结构使全枪布局十分紧凑，但也带来射击时射手贴腮靠烟源太近，没有燃烧完全的火药燃气从抛壳窗、拉机柄槽和上护盖散热槽溢出，直接刺激射手眼睛或弥漫在瞄准基线上，以至影响射手持续瞄准射击，这种情况也给武器工常使用带来不便。

5.8mm普通弹采用的双基扁球药燃烧不完全，95式枪族在发射2,000发弹（全枪需要清洗的射弹数）后，通常都会出现气体调节器和活塞取出困难的问题，而且射弹多后，还会出现导气孔由于火药残渣堆积变小的问题。另外为了获得好的外弹道性能，5.8mm普通弹将部分难题转移到了内弹道，造成枪口压力过高，给解决枪口噪声和火焰问题带来许多困难。 5.8mm普通弹采用的是常规雷汞底火，存在长期贮存后底火锈蚀问题，给可靠使用留下隐患。

塑料件容易磨白，这主要是塑料材料本身的问题。要满足低温-45℃的可靠使用要求，塑料中的玻璃纤维含量就不能太高，而磨白问题主要是塑料强度不足，这个矛盾比较难解决，塑料件磨白后影响了95式枪族的美观。

95式枪族进行分解结合时，有时会出现散件丢失和零件倒装、错装问题，这种情况给武器正常使用带来不便。

上述问题有许多均是在部队试用初期提出的，95式枪族一直在改进，有部分问题现在可能已经得到解决。目前没有公布改进过多少个型号。但从已经公开的图片分析，至少是经过了3个阶段。这3个阶段的区别特征可从拉机柄的形状和上护木的散热孔数量识别出来。

1997年公布并最早装备驻港部队的型号
在1997年同时出现，但在1999年阅兵式上均为此型

⑦ 法兰生产厂家怎么选择才合适

一、需要先了解厂家的信誉

选择合作厂家的时候一定要调查该厂家的合作信誉，以及口碑如何，当然除此之外还要查询该厂家是否有过不良记录，调查要全面，包括如今的营业执照以及产品安全合格证等都是要查证的，这里建议尽量选择一个有口碑的厂家，这样产品质量更有保障，安全性也更高一些。

二、对比厂家的价格和质量

一定要注意货比三家，这样才能够看出哪一家的产品好价格划算，这样才能够长期合作，不过也不要只选择一家厂家，否则一旦断货或是出现问题就来不及补救了。所以这个时候要选择2到3家的厂家合作，这样更有保障一些，也能够保证消费者的利益。

三、实地进行考察

选择法兰生产厂家一定要去实地考察，可以先从本地的几家实力比较强的厂家中进行对比，可以实地了解产品的质量以及生产技术的专业性等等。

只有通过循序渐进的方法，才能够找到一家适合的法兰生产厂家，而不能只是简单地对比价格。

⑧ 弯头法兰的生产工艺以及生产厂家

法兰事实上是接头的一种，因为通过法兰，我们可以在一些转弯的地方或者某一些比较独特的位置都能够实现管道的继续联通。因此法兰除了是一个接头以外，它还具有一定的刚性，能够保证管道内部的东西的安全。而弯头法兰可以说是最主要以及最基本的一种法兰类型，那么接下来小编就来给大家介绍一下弯头法兰到底是什么，以及有关弯头法兰的一些情况吧。

弯头法兰

弯头法兰多用于法兰连接或法兰接头，是指由法兰、垫片及螺栓三者相互连接作为一组组合密封结构的可拆连接，管道法兰系指管道装置中配管用的法兰，用在设备上系指设备的进出口法兰。

生产工艺

生产工艺主要分为锻造、铸造、割制、卷制这四种。

铸造法兰和锻造法兰

铸造出来的法兰，毛坯形状尺寸准确，加工量小，成本低，但有铸造缺陷(气孔.裂纹.夹杂);铸件内部组织流线型较差(如果是切削件，流线型更差);

锻造法兰一般比铸造法兰含碳低不易生锈，锻件流线型好，组织比较致密，机械性能优于铸造法兰;

锻造工艺不当也会出现晶粒大或不均，硬化裂纹现象，锻造成本高于铸造法兰。

锻件比铸件能承受更高的剪切力和拉伸力。

铸件的优点在于可以搞出比较复杂的外形，成本比较低;

锻件优点在于内部组织均匀，不存在铸件中的气孔，夹杂等有害缺陷;

从生产工艺流程区别铸造法兰和锻造法兰的不同，比如离心法兰就属于铸造法兰的一种。

离心法兰属于精密铸造方法生产法兰，该种铸造较普通砂型铸造组织要细很多，质量提高不少，不易出现组织疏松、气孔、沙眼等问题。

首先我们需要了解离心法兰是怎样生产制作的，离心浇铸制做平焊法兰的工艺方法及产品，其特征是该产品经过下列工艺步骤加工而成：

①将所选原材料钢材放入中频电炉熔炼，使钢水温度达到1600-1700℃;

②将金属模具预加热到800-900℃保持恒温;

③起动离心机，将步骤①中钢水注入步骤②中预热后金属模具;

④铸件自然冷却到800-900℃保持1-10分钟;

⑤用水冷却至接近常温，脱模取出铸件。

法兰的生产工艺流程：

锻造工艺过程一般由以下工序组成，即选取优质钢坯下料、加热、成形、锻后冷却。锻造的工艺方法有自由锻、模锻和胎膜锻。生产时，按锻件质量的大小，生产批量的多少选择不同的锻造方法。

自由锻生产率低，加工余量大，但工具简单，通用性大，故被广泛用于锻造形状较简单的单件、小批生产的锻件。自由锻设备有空气锤、蒸汽-空气锤和水压机等，分别适合小、中和大型锻件的生产。模锻生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。模锻件尺寸精度高，机械加工余量小，锻件的纤维组织分布更为合理，可进一步提高零件的使用寿命。

一、自由锻的基本工序：自由锻造时，锻件的形状是通过一些基本变形工序将坯料逐步锻成的。自由锻造的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲和切断等。

1.镦粗镦粗是对原坯料沿轴向锻打，使其高度减低、横截面增大的操作过程。这种工序常用于锻造齿轮坯和其他圆盘形类锻件。镦粗分为全部镦粗和局部锻粗两种。

2.拔长拔长是使坯料的长度增加，截面减小的锻造工序，通常用来生产轴类件毛坯，如车床主轴、连杆等。

3.冲孔用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的锻造工序。

4.弯曲使坯料弯曲成一定角度或形状的锻造工序。

5.扭转使坯料的一部分相对另一部分旋转一定角度的锻造工序。

6.切割分割坯料或切除料头的锻造工序。

二、模锻

模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。

1.模锻的基本工序模锻工艺过程：下料、加热、预锻、终锻、冲连皮、切边、调质、喷丸。常用工艺有镦粗、拔长，折弯、冲孔、成型。

2.常用模锻设备常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。

通俗地讲，锻造法兰质量更好，一般是通过模锻生产，晶体组织细密，强度高，当然价格也贵一些。

无论是铸造法兰还是锻造法兰都属于法兰常用制造方法，看需要使用的部件的强度要求，如果要求不高，还可以选用车削制法兰。

三、割制法兰

在中板上直接切割出法兰的留有加工量的内外径及厚度的圆盘，再进行螺栓孔及水线的加工。这样生产出来的法兰就叫做割制法兰，此类法兰最大直径以中板的幅宽为限。

四、卷制法兰

用中板割条子然后卷制成圆的工艺叫做卷制，多用于一些大型法兰的生产。卷制成功之后进行焊接，然后压平，再进行水线及螺栓孔的工艺的加工。

弯头法兰生产厂家

河北厚东管道装备有限公司

沧州振奥管道制造有限公司

孟村回族自治县伟诚法兰管件销售中心

德州盛世电子商务有限公司

温州森丰法兰管件有限公司

盐山县顺丰法兰厂

总结：小编在上文中为大家介绍了什么是弯头法兰。弯头法兰事实上正如上文中给大家所介绍的那样，就是作为一种接头而存在的。除了给大家介绍了什么是弯头法兰以外，小编还给大家介绍了弯头法兰的铸造工艺，让大家能够更好的了解这一种造型奇特的东西到底是怎样制造出来的。当然了，对于弯头法兰的一些生产厂家，小编也是给大家做了介绍，让大家能够去更好的找到自己想要的弯头法兰。

⑨ 万吨水压机的设备概况

上海重型机器厂 12000吨自由锻造水压机 江南造船厂、上重研制 1962年6月22日投产
中国第一重型机器厂 12500吨自由锻造水压机 沈重、一重设计制造 1964年12月投产
中国第二重型机器厂 12000吨自由锻造水压机 捷克斯洛伐克制造 1968年投产
中国第一重型机器厂 15000吨自由锻造水压机 一重设计制造 2006年12月30日投产
中国第二重型机器厂 16000吨自由锻造水压机 二重设计制造 2008年2月21日试生产
上海重型机器厂 16500吨自由锻造油压机 上重、西重所研制 2009年6月投产
洛阳中信重工 18500吨自由锻造油压机 中信重工、德国威普克研制 在建，2010年投产
重庆西南铝加工厂 10000吨多向模锻水压机 第二重型机器厂设计制造 1982年3月投产
重庆西南铝加工厂 30000吨模锻水压机 一重、一机部机械研究院研制 1973年9月投产
苏州昆仑 25000吨模锻液压机 苏州昆仑、清华大学研制 在建
西安三角航空科技 40000吨模锻液压机 中冶京唐、清华大学研制 在建，2010年投产
西安三角航空科技 80000吨模锻液压机 红原锻铸、清华大学研制 在建，2012年投产
中国第二重型机器厂 80000吨多向模锻液压机 第二重型机器厂设计制造 在建，2011年投产
长春一汽锻造 12500吨热模锻压力机 第二重型机器厂设计制造 2007年投产
十堰二汽 12000吨锻压机 德国EUMUCO公司设计制造 1977年投产
洛阳一拖锻造 12500吨热模锻压力机 第二重型机器厂设计制造 2008年5月投产
湖北神力锻造 12500吨热模锻压力机 俄罗斯进口 1994年投产
天津天锻压力机 10000吨等温钛合金锻压机天津锻压机床总厂研制 2004年投产
山东丛林集团 10000吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制 2002年7月投产
辽宁忠旺集团 12500吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制 2002年7月投产
重庆西南铝加工厂 12500吨水压卧式铝挤压机沈阳重型机器厂设计制造 1971年5月投产
山东兖矿轻合金 15000吨油压双动铝挤压机德国西马克梅尔研制 在建，2011年投产

⑩ 机床被称为制造之母为何中国的机床如此落后，军工发展却如此迅速

我国自行研制的重型机床的加工精度已经达到了0.008毫米虽然与国际先进水平的0.005毫米还有差距。而导致中高端机床国内的不如国外这种现象出现的原因也有很多，比如卖不出去，待遇低，成本高等等。事实上军工对重型机床的需求比较高，而我国的重型机床与国外的差距不算大，此外，国内的军工企业也有进口国外的机床。可以说，在国产重型机床和进口机床的作用下，我国的武器装备才有了这么大的提升。